基于Dynaform的V形件弯曲回弹数值分析

针对板料成形过程中的回弹现象,采用Dynaform软件对回弹过程进行数值模拟分析,提出了一种可以减小金属冲压过程中回弹的工艺方案,并采用正交试验法从摩擦系数、板料厚度、压边力和凹凸模间隙等方面进行回弹的仿真计算,通过四因素三水平的正交试验对各回弹影响因素进行分析,找出了各因素对回弹影响的规律。模拟结果表明,随着压边力的增大,V形件的回弹量相应减小;随着凸凹模间隙增大,回弹角呈递增趋势;在摩擦润滑条件较差的情况下回弹量较小;板料厚度的变化也会对回弹产生影响。     

高强钢板冲压回弹影响因素研究

基于ISO-CD24213/2006方法,以回弹角作为回弹值,运用Dynaform对高强钢板的冲压成形及回弹进行数值模拟,分析了板料厚度、板料宽度、压边力、拉延筋及材料性能等因素对回弹值的影响.研究发现:较小压边力下回弹值随板料厚度的增加而减小,较大压边力下则先增大、后减小,且随着压边力的增大回弹值显著减小;此外,减小板料宽度、合理布置拉延筋、选择屈服强度较小的材料均可减小回弹值.     

高强度钢板V形弯曲板厚方向压缩对回弹的影响

定量评价了V形弯曲凸模在到达下死点后在板厚方向的压缩作用对减小回弹的影响.利用弹塑性有限元法对高强度钢板V形件的弯曲成形和回弹过程进行模拟,并通过实验进行验证.模拟结果显示:回弹随平均压强与抗拉强度比值的增大而减小;凸模圆角半径对回弹的影响不大;有限元网格划分影响回弹的模拟结果,细分网格并在与凸模接触的部分增加单元数量...     

铝合金板材V形弯曲回弹研究

主要研究了铝合金板材V形弯曲回弹角与弯曲角、相对弯曲半径之间的关系,分析了宽板弯曲和窄板弯曲回弹角的差异。结果表明,在V形弯曲中,铝合金板材的弯曲回弹角随弯曲角度的增加而减小,随相对弯曲半径的增加而增加;厚板弯曲的回弹角明显小于薄板弯曲的回弹角,而板材的宽度对其回弹角则无明显影响。     

冷轧钢板U形弯曲回弹模拟和实验研究

根据U形弯曲特点,利用DYNAFORM软件对冷轧钢板ST14与SPCC进行了不同成形参数下的U形弯曲有限元模拟.分析了模具圆角、模具间隙、材料性能等因素对U形自由弯曲回弹的影响,为冷轧钢板弯曲回弹的工艺控制和数值模拟提供了指导.     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

QP980超高强钢V型弯曲回弹特性研究

针对第三代QP980超高强钢弯曲时容易出现回弹问题,通过V型弯曲试验研究了弯曲角度和相对弯曲半径对回弹的影响规律,掌握了QP980超高强钢的回弹特性。研究证明:QP980超高强钢的回弹角与相对弯曲半径成正相关性,与弯曲角度成负相关性。同时基于弯曲理论,采用最小二乘法对回弹角与相对弯曲半径和弯曲角度的关系进行拟合,获得QP980超高强钢弯曲回弹预测模型,为QP980超高强钢的弯曲工艺设计提供理论参考。     

拼焊板V形自由弯曲成形及回弹过程

采用数值模拟和试验方法,对拼焊板V形自由弯曲及其回弹过程进行分析。采用壳单元,对横、纵向拼焊板基板和焊缝在不同参数条件下V形自由弯曲及回弹过程精确建模,并与试验进行对比分析,得到了拼焊板V形自由弯曲时,焊缝移动及模具参数、材料性能参数、板料厚度比和摩擦等对回弹的影响规律,为进一步开展拼焊板V形自由弯曲回弹控制的研究奠定了基础。     

V形件弯曲回弹的影响因素及其实验研究

以简单V形件为对象,研究了影响弯曲回弹的各种因素。在对弯曲回弹问题进行系统理论分析的基础上,对一些影响回弹的重要影响因素做了定量的实验分析研究。     

基于Dynaform的弯曲回弹影响因素的研究

应用Dynaform软件对V形件弯曲成形过程进行数值模拟,建立了具有实用价值的有限元模型。通过单因素实验分析板料材质、摩擦因数、厚度和压边力等因素对弯曲回弹的影响规律,为弯曲成形模具的参数优化提供了定性判断的依据。     

高强度钢板U形件冲压回弹的仿真研究

利用Dynaform软件对高强度钢板U形件在不同成形参数下的回弹情况进行了模拟分析,着重研究了压边力和摩擦因数对回弹的影响,并通过试验对模拟结果进行了验证,对实际生产具有指导意义。     

超级钢板U型弯曲回弹的数值模拟和实验研究

板料弯曲后产生的回弹对冲压件的精度影响较大,用数值模拟对弯曲回弹进行精确预测具有非常重要的意义.本文利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了超级钢板料弯曲成形和卸载后板料回弹变形的过程,得到了超级钢板料在不同凸模圆角半径和模具间隙下弯曲成形后的回弹结果,将模拟计算的结果与实验数据对比,验证了计算结果的准确性.     

TRIP钢薄板冲压的回弹研究

冲压过程中回弹模拟的精度依赖于准确的材料模型。对于TRIP钢,传统的有限元因为没有考虑TRIP效应对材料弹塑性性能的影响而对回弹预测的精度很低。该文中首先建立耦合TRIP效应和它对材料内部变量的影响的弹塑性本构模型,该模型能够很好的描述冲压过程中的相变规律和弹性模量随相变的变化情况。该模型的仿真结果与传统仿真方法相比,与实验结果更相符。     

带状金属板材弯曲的回弹

当板材在受到冲压时,如果冲压工艺设计不合理,反弹会使板料的冲压结果不能符合图纸要求。文章用实验的方法探求无压边力的情况下板材的回弹问题。分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响作出了分析。     

汽车典型超高强钢零件几何结构对扭转回弹的影响规律

以A柱上内板零件为例,研究零件几何结构对成形后扭转回弹的影响规律.根据零件设计流程,将A柱上内板分为横截面和纵轴线,分别以横截面和纵轴线的结构参数为变量、以扭转回弹为响应建立响应面模型,分析各结构参数对扭转回弹的影响规律.结果表明,横截面中的直线1、直线3、角度2和角度4对扭转回弹具有显著影响.随着直线1和角度2的增大...     

Air bending and springback of stainless steel clad aluminum sheet

This paper deals with bending and springback phenomena of a stainless-steel clad aluminum sheet in V-shaped air bending. The aim of this study is to investigate the bending characteristics such as sheet thickness change and the bending angles of the sheet before/after springback. The first part of this paper is on the experimental observations. V-bending experiments were performed for both the cases of Al_in/SS_out (i.e., aluminum layer is located inside the bent clad) and SS_in/Al_out (i.e., stainless-steel layer is located inside the bent clad). From these results, it was found that the sheet-set condition (either Al_in/SS_out or SS_in/Al_out) has a great influence on the bending phenomena. In the second part, the accurate prediction of springback by FE analysis, especially the role of elasto-plasticity models, is discussed. When using Yoshida–Uemori kinematic hardening model (F. Yoshida, T. Uemori, Int. J. Plasticity 18, 2002; Int. J. Mech. Sci., 45, 2003), which well describes the Bauschinger effect of materials, the springback of the clad sheet is accurately calculated, whereas the classical isotropic hardening model underestimates the springback.     

板金弯曲成形回弹问题的理论研究

分析了板金弯曲成形过程的回弹过程 ,利用成形过程中弯曲区域的平面应变和恒定厚度假设 ,根据VonMises屈服准则 ,建立了弹塑性材料线性硬化条件下板金弯曲成形的回弹计算模型 ,导出了纯弯曲条件下板金件的最小弯曲半径计算公式 ,并讨论了弯曲成形一般不等角平面弯曲问题的数值解法     

板材回弹对高强钢轮毂疲劳性能影响

车轮用高强钢回弹大、成形难度大,对零件性能影响大。选用15X6车轮研究了回弹角度对疲劳性能的影响,发现轮辐冲压后接合面回弹角度为4°,装配后轮毂的疲劳寿命达不到设计要求。采用数值模拟方法,建立有限元模型分析了不同回弹角度对高强钢轮毂过盈配合的影响,发现回弹角度为4°时,轮辋和轮辐配合面有间隙,且出现应力集中,回弹角度小于2°后消除。设计整形模具对轮辐进行整形,降低回弹角为2°,与轮辋配合疲劳寿命达到了设计要求。     

Experimental and numerical investigation of laminated steel sheet in V-bending process considering nonlinear visco-elasticity of polymer layer

Laminated steel sheet consists of two steel sheets and a polymer layer which bonds them. During forming process, mechanical properties of polymer layer significantly influence the shape of final product. In this study, a continuum model in which nonlinear visco-elasticity is taken into account has been developed for polymer layer of laminated steel sheet and implemented in a commercial finite element program by material subroutines. Lap-shear test and T-peel test have been conducted to obtain parameters of this continuum model. Two different methods are compared to establish a better method for modeling the polymer layer deformation in lap-shear test simulation. One is cohesive zone element and the other is contact method. In order to assess calculation efficiency, both explicit and implicit procedures are used to simulate lap-shear test, and T-peel test is simulated by implicit procedure to evaluate accuracy. The result indicates that cohesive element is easier to solve convergence problem and implicit procedure may save much simulation time. T-peel test data can be used to describe the normal mechanical behavior of polymer layer in an acceptable range. Finally, V-bending forming process has been studied to investigate the effect of polymer layer on the springback and final deformation shape through experiment and numerical simulation. The result indicates that the comparison between numerical simulation and experiment is in good agreement. The finite element model can accurately predict the final shape after bending and springback.