粗制氢氧化钴产品提钴降镁工业试验及优化

为获得符合行业标准的粗制氢氧化钴产品,并降低产品中杂质镁的含量,增加企业利润,以沉钴前液为研究对象,采用两段沉钴工艺制取粗氢氧化钴。在反应温度45℃、搅拌速度900 r/min、氧化镁浆液浓度10%、反应时间4 h、反应终点pH=7.4~7.5的条件下进行一段沉钴,并在搅拌转速170 r/min、液固比4∶1的条件下对一段沉钴滤饼洗涤20 min,可获得含钴35%,含镁低于6%的粗制氢氧化钴产品,达到二级工业品要求,该试验数据能够很好地指导工业生产。在二段沉钴前液含钴0.27 g/L,温度30℃,采用15%的石灰浆进行二段沉钴,反应时间约2 h,反应终点pH=7.9~8.2时,最终溶液中的钴离子浓度可降至0.05 g/L以下;当终点pH为9.5~12时,溶液中镁的离子浓度可低于1 g/L,达到直接外排的环保要求。     

从含钴萃余液中制取粗氢氧化钴的试验研究

利用活性氧化镁浆沉淀含钴萃余液中钴离子制取粗氢氧化钴,存在沉钴产品质量不稳定的问题.针对此问题,本文考察了氧化镁质量浓度、反应温度、反应终点pH值、钴离子浓度、铜离子浓度和洗涤液固比对氢氧化钴滤饼中钴含量和镁含量的影响.条件试验结果表明:活性氧化镁浆质量浓度在2％ ～ 10％时对粗氢氧化钴质量影响不大;沉钴反应温度高于...     

刚果(金)某铜钴矿含钴萃余液制取氢氧化钴的工艺及生产实践

本文介绍了以刚果(金)某铜钴矿含钴萃余液为原料制取氢氧化钴的工艺流程,包括除杂、一段沉钴、二段沉钴及沉镁工序。重点研究了一段沉钴工艺中氧化镁添加量对钴回收率、氢氧化钴产品中钴品位的影响,结果表明,氧化镁最佳添加量为1.0 t MgO/tCo,此时沉钴反应终点pH为7.3,钴回收率为81.5%,氢氧化钴产品中钴品位达到最高值36.4%。按整个流程组织了工业试验,优化及稳定了工艺条件,在实际生产中最终得到了高品位、低杂质的氢氧化钴产品。     

两段沉淀法处理刚果(金)低品位氧化钴矿制备粗制钴盐的研究

以刚果(金)低品位氧化钴矿冶炼过程净化后液为原料,提出了采用两段逆流沉淀法制备高品质粗制氢氧化钴的新工艺,并考察了影响沉淀过程的各种因素。试验结果表明,在反应时间2.5 h、反应温度25℃、氧化镁的加入量为溶液中钴的摩尔量的1.6倍、氯化铵的加入量为溶液中钴的摩尔量的0.4倍、搅拌速度350 r/min的条件下,钴沉淀率为99.29%,所得氢氧化钴中镁含量为1.50%。     

粗硫酸镍中铁钴钙镁深度脱除的工艺研究

研究了以臭氧和氟化钠为脱杂试剂,采用"溶解造液--强氧化除铁钴--氟化除钙镁--结晶析出"为主干的工艺处理粗硫酸镍,深度脱除其中的铁、钴、钙、镁杂质的工艺可行性及最佳工艺条件。试验结果表明,以臭氧为强氧化剂,可深度脱除粗硫酸镍中的铁钴杂质,最佳反应条件为:反应温度80℃,时间8h,终点pH值4.5~5.0,反应终点溶液中铁、钴浓度小于0.005g/L;以氟化钠做添加剂,可深度脱除粗硫酸镍中的钙镁杂质,最佳反应条件为:反应温度90℃,时间2h,pH值5.5,氟化钠添加系数1.5,反应终点溶液中钙0.007g/L,镁0.005g/L;将"强氧化除铁钴"与"氟化钠除钙镁"工序相结合,可获得更好的除杂效果。     

钴盐浸出液沉钴工艺研究

文章以氧化镁和氢氧化镁为沉淀剂进行沉钴反应,将钴盐浸出液中的钴与其它有价金属分离出来,得到沉钴渣(粗制氢氧化钴)。探究了氧化镁、氢氧化镁和氢氧化镁渣的沉钴效果,并验证了氢氧化镁前处理对沉钴效果的影响,同时对比了不同松装密度氢氧化镁沉钴率。结果表明,氢氧化镁的沉钴率(68.28%)低于氧化镁(90.62%),氢氧化镁物料状态对沉钴效果有较大的影响,浆化后的氢氧化镁沉钴率显著提高(80%),而使用轻质氢氧化镁浆化后沉钴率进一步提高(92.57%)。     

某海外湿法炼铜厂湿法炼铜工艺中钴金属的回收利用

目前很多中国企业在海外开采铜矿生产阴极铜,但是很多铜矿中伴生的钴金属并未得到很好的回收与利用,而是随着尾矿进去尾矿库堆存,造成了资源的浪费。结合某海外湿法炼铜厂工程实际案例,利用湿法炼铜工艺产生的低铜萃余液回收钴有价金属。低铜萃余液中含有铁、铜、锰等杂质离子以及钴有价金属,需先去除铁、铜、锰等杂质再回收钴金属。本案例采取除铁、除铜、沉钴、除镁、干燥的工艺流程,在低铜萃余液中依次加入石灰乳浆液除铁,加石灰乳浆液除铜,加氧化镁沉钴,加石灰乳浆液除镁,进闪蒸干燥等工序生产粗制氢氧化钴。     

新型除钴剂DCR硫酸锌浸出液净化除钴的工艺

研究了新型除钴剂(简称DCR试剂)脱除硫酸锌浸出液中杂质钴的工艺,考察了除钴剂用量、反应时间、反应温度、亚硝酸钠的添加量对除钴效果的影响.试验结果表明较优的工艺条件为:除钴剂为4 g/L,时间为60 min,温度为60℃,亚硝酸钠的添加量为0.6 g/L.在此条件下,钴的脱除率达到98.42%.     

铁氰化钾电位滴定法测定粗制氢氧化钴中钴

锰会干扰电位滴定法对钴的测定,而粗制氢氧化钴中锰含量较高(质量分数达8%),因此,将电位滴定法应用于测定粗制氢氧化钴中钴时,需要考虑锰的干扰。实验通过对HG/T4506—2013工业氢氧化钴中钴标准检测方法的前处理阶段做出改进,用盐酸溶解样品后,在含磷酸的溶液中用高氯酸将锰(II)氧化为锰(III),再用氟化氢铵络合掩蔽锰(III)从而消除了锰的干扰。在氨性环境中,用过量的铁氰化钾将钴(II)铵络离子氧化成钴(III)铵络离子,再用钴标准滴定溶液返滴定过量的铁氰化钾,最终建立了电位滴定法测定粗制氢氧化钴中钴的方法。参照粗制氢氧化钴中锰与钴的质量比,配制锰与钴的质量比在13.7%~52.0%范围内的粗制氢氧化钴模拟样品,按照实验方法进行测定,钴的回收率在99%~101%之间,这说明锰对钴测定的干扰可忽略。将方法应用于粗制氢氧化钴的检测,相对标准偏差(RSD,n=15)为0.19%~0.26%,加标回收率为99%~104%。采用实验方法测定粗制氢氧化钴实际样品,测得结果与电位滴定法-电感耦合等离子原子发射光谱法相结合所测得的结果基本一致。     

α-亚硝基-β-萘酚的合成及其在硫酸锌溶液中除钴工艺的研究

以β-萘酚,亚硝酸钠为原料系统研究了α-亚硝基-β-萘酚在冰乙酸溶液中的合成工艺。考察了反应时间、反应温度、反应pH值、物料比例对合成α-亚硝基-β-萘酚产率的影响。试验结果表明在最优工艺条件下其合成产率可达95.15%。进行了α-亚硝基-β-萘酚沉淀分离硫酸锌溶液(中浸上清)中钴的条件和优化试验,对药剂的用量、反应时间、反应温度、pH范围等因素进行了考察,确定了α-亚硝基-β-萘酚沉钴的最佳反应条件。采用该工艺可将硫酸锌溶液中的钴含量降至0.2 mg/L。     

粉末压片-能量色散X射线荧光光谱法测定粗制氢氧化钴中钴铜铁锰钙镁铝

粗制氢氧化钴的主要化学成分为钴、铜、铁、锰、钙、镁、铝,其含量是判定粗制氢氧化钴品级的决定性指标。采用能量色散X射线荧光光谱法(ED-XRF)替代化学湿法测定粗制氢氧化钴中钴、铜、铁、锰、钙、镁、铝的含量,可缩短分析周期,实现各元素的同时、快速测定。实验采用粉末压片法制样,将样品研磨至74μm,以硼酸为粘结剂垫底镶边,在15 t的压力下保压10 s,压制成光滑平整的样片。搜集16个各元素含量具有一定梯度,能覆盖粗制氢氧化钴中各元素含量范围,且由行业标准YS/T 1157—2016定值的粗制氢氧化钴生产样品作为校准样品系列制作校准曲线,并采用经验系数法进行基体校正,建立了能量色散X射线荧光光谱测定粗制氢氧化钴中钴、铜、铁、锰、钙、镁、铝的方法。各元素校准曲线的线性相关系数均大于0.998,方法检出限为0.001 4%～0.093%。按照实验方法对同一氢氧化钴样品进行精密度测试,各元素测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为0.11%～3.9%,另选取4个非校准系列中的粗制氢氧化钴生产样品,分别按照实验方法和行业标准YS/T 1157—2016进行测定,两种方法的差值均满足行业标准YS...     

亚甲基蓝还原浸出低品位钴土矿

采用亚甲基蓝作为还原剂,在硫酸体系中直接浸出低品位钴土矿,考察了亚甲基蓝浓度、硫酸浓度、反应温度、反应时间等对浸出率的影响。结果表明,在下述最优条件下,钴土矿中钴和锰的浸出率可同时达到99%以上:硫酸初始浓度1.6mol/L,亚甲基蓝初始浓度5g/L,反应温度95℃,浸出时间4h,液固比3∶1。     

从硫酸锌溶液中除钴试验研究

研发了一种新型除钴剂,用于湿法炼锌中从硫酸锌溶液中除钴。结果表明:在除钴剂加入量为钴离子质量浓度的15倍、反应时间60 min、反应温度70℃、溶液pH=5优化条件下,钴去除率达97.23%,除钴后液中钴离子质量浓度小于1 mg/L,满足锌电解要求。对含不同浓度铁、镉、钴离子的硫酸锌溶液进行除钴试验,溶液中3种离子的质量浓度都很低,对除钴影响都很小。用该除钴剂除钴,生产成本较低。     

用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁研究

研究了用针铁矿法从钴白合金酸浸液中除铁的过程.试验结果表明反应时间对除铁率影响不大,而终点pH和操作温度是除铁过程的主要影响因素.在终点pH=3.0,操作温度85℃,反应2h,除铁后浸液中含铁可降至0.01g/L,并且溶液中有价金属损失较少.     

液相法制备碳酸钴及其结构表征

以工业生产氯化钴溶液为钴源,碳酸氢铵为沉淀剂,采用液相法制备碳酸钴。系统研究了沉淀过程碳酸氢铵用量、碳酸氢铵浓度、保温时间、陈化时间和反应温度对母液钴浓度和钴沉淀率的影响,得到优化沉淀工艺条件:碳酸氢铵单耗3.173g/g、碳酸氢铵浓度250g/L、保温时间10min、陈化时间30min、反应温度33℃,在优化条件下,母液钴浓度为0.045g/L,钴沉淀率达99.92%。碳酸钴粒度分布均匀且范围窄,D50=1.428-1.488μm,形貌为小颗粒球形团聚体,物相纯度高。     

刚果（金）某低钴浓度铜萃余液除铁处理

研究了用中和沉淀法去除刚果(金)某低钴浓度铜萃余液中杂质铁过程。针对该铜萃余液中铁主要以三价离子形态存在的特点,通过对硫酸盐溶液中不同除铁方法的比较,结合刚果(金)当地的能源供应条件,选择中和沉淀法进行低钴浓度铜萃余液除铁处理。通过试验,重点考察中和除铁过程终点pH值、氧化钙调浆浓度、反应温度、反应时间等工艺参数对除铁效果及有价金属铜和钴损失的影响。试验结果表明,在氧化钙调浆浓度20%,终点pH值控制3.5,反应温度40℃,反应时间5h的条件下,铜萃余液中铁的去除率达到97.14%,铜、钴在除铁过程中的损失率分别为1.02%和0.66%。     

废旧锂离子电池正极材料中钴铝同浸过程研究

通过基础热力学数据计算以及绘制反应体系的E-pH图,对废旧锂离子电池正极材料回收中钴铝同浸过程进行研究,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、双氧水用量及液固比对钴、铝浸出率的影响。结果表明,在273K,-0.277相似文献   

赞比亚某铜钴矿金属回收试验研究

赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟.某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费.本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用...     

针铁矿法净化铜电解液中铁的试验研究

试验研究了针铁矿法从铜电解液中净化除铁的过程。结果表明,溶液终点pH、反应温度、反应时间和空气流量是除铁过程的影响因素。在终点pH=3.0、反应温度90℃、反应时间2 h、空气流量0.3 m~3/min的条件下,除铁率达到97.4%,溶液中铁离子浓度由3.62 g/L降至0.04 g/L以下。     

硫酸锌溶液中钴净化工艺研究

进行硫酸溶液净化除钴方法很多,本文描述了β-萘酚(β-NP)除钴。讨论β-萘酚沉淀分离硫酸酸锌溶液中钴的条件和优化。确定了影响β-萘酚沉钴的几个基本条件:反应时间;β-萘酚;NaNO2用量;pH值范围;反应温度。采用该工艺,既能提高分离效率,又能明显降低成本,节省能耗。