印刷线路板生产中含铜污泥的浸出研究

以硫酸为反应试剂,对电子印刷线路板生产过程中产生的含铜污泥进行浸出研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和反应时间对浸出的影响。实验结果表明：对于5g干污泥,在室温下,2mol/L的硫酸浓度,5∶1的液固比,浸出2h,铜的浸出率可以达到90%以上。     

铜阳极泥卡尔多炉前端处理工艺优化研究

以某铜冶炼企业稀贵厂酸浸后的脱铜阳极泥为对象,试验考查了盐酸含量、液固比、反应时间和反应温度等对铋浸出的影响。试验结果表明,在盐酸含量2 mol/L、液固比5:1、反应时间0.5 h、反应温度90℃的条件下,铋具有最佳浸出效果,浸出率约77%,二次浸出后,浸出率可达97%以上,浸出渣率约70%。试验证明,采用盐酸—硫酸体系在卡尔多炉前端浸出脱铜阳极泥中的铋元素,降低卡尔多炉熔炼渣中铋的含量,减轻铋元素在冶炼体系中的富集,提高了卡尔多炉处理能力。     

沸腾焙烧烟灰浸出金、银、铜的研究

采用酸浸—氰化工艺从某沸腾焙烧烟灰中浸出金、银、铜。结果表明,较优工艺为:酸浸硫酸浓度1.0mol/L,液固比4∶1,反应温度90℃,反应时间4h,搅拌速度300r/min;氰化浸出反应液固比3∶1,氰化钠浓度0.2%,pH 10~11,反应时间48h,搅拌速度300r/min。此条件下,金、银、铜的浸出率分别为97.16%、79.98%、96.04%。     

氧压浸出处理黑铜泥

氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。     

用空气氧化—酸浸法从铜阳极泥中预脱铜试验研究

研究了采用空气氧化—酸浸法从铜阳极泥中湿法预脱铜,考察了温度、反应时间、液固体积质量比、硫酸质量浓度及空气通入速率对铜浸出率的影响,确定了脱铜最优工艺条件。结果表明：在温度80℃、反应时间3 h、液固体积质量比10/1、硫酸质量浓度150 g/L、空气通入速率0.2 L/min、搅拌速度300 r/min条件下,铜脱除率达70%,此方法经济环保,可用于从铜阳极泥中脱除金属铜。     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

从铜转炉烟灰中浸出铜、锌试验研究

研究了从铜火法冶炼中的铜转炉烟灰中用硫酸浸出有价金属。通过单因素试验,确定了最佳浸出工艺条件。试验结果表明:反应时间和液固体积质量比对铜、锌浸出率影响较小,而硫酸浓度、反应温度等因素则有较大影响;在搅拌速度300 r/min、反应温度70℃、反应时间1.5 h、液固体积质量比7∶1、硫酸浓度1.80mol/L条件下,锌、铜浸出率均大于90%。     

富钴铜冶炼渣预浸—氧压浸出工艺研究

铜冶炼过程中产生的冶炼渣含有较多的铜、钴等有价金属,从冶炼渣中回收这些有价金属具有重要经济价值和环保意义。以Cu含量8.26%、Co含量1.52%的富钴铜冶炼渣为原料,采用预浸——氧压浸出工艺对其进行处理。系统考察了酸矿比、反应温度、反应时间、氧分压、液固比对Co、Cu、Fe浸出率/浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为：液固比3、反应温度230℃、反应时间1.5 h、酸矿比350 kg/t、磨矿细度—0.074 mm占75%、氧分压0.2 MPa,在该条件下,Co、Cu、Fe浸出率分别达到98.38%、95.34%和2.07%。相较于常压浸出,该工艺能有效降低酸耗和浸液中铁离子浓度。     

铜生产过程中产出含铼中间尾料的浸出研究

针对某公司铜生产过程中产出的一种含铼中间尾料进行浸出试验,考察温度、终点pH、氧化剂用量、液固比及反应时间对物料中铼、铜、砷浸出率的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下铼、铜、砷的浸出率分别为81.72%、0.15%、94.19%:终点pH=1.0、氧化剂用量50%、时间5h、温度80℃、液固比4∶1。     

针铁矿法净化铜电解液中铁的试验研究

试验研究了针铁矿法从铜电解液中净化除铁的过程。结果表明,溶液终点pH、反应温度、反应时间和空气流量是除铁过程的影响因素。在终点pH=3.0、反应温度90℃、反应时间2 h、空气流量0.3 m~3/min的条件下,除铁率达到97.4%,溶液中铁离子浓度由3.62 g/L降至0.04 g/L以下。     

烟道灰中铜锌锰的分离与回收

采用碱浸—沉淀法回收锌,酸浸—置换法回收铜及酸浸—沉淀法回收锰使烟道灰中的铜、锌、锰得到分离回收。通过正交实验得到最优化工艺。碱浸法最优化工艺:固液比为1∶4,NaOH浓度为10%,反应温度为65℃,反应时间2 h,锌浸出率达到97.6%,所得ZnCO_3渣含锌量达50.0%,回收率达96.0%;酸浸法最优化工艺:固液比为1∶5,硫酸浓度为7.5%,反应温度为60℃,反应时间2 h,其铜、锰浸出率分别达到96.0%,95.0%;铁置换法最优化工艺:初始pH值为2.0,铁过量系数为1.15,反应温度为65℃,反应时间2 h,铜回收率达98.0%,铜含量达90.5%以上;利用沉淀法回收锰得MnO_2,锰回收率达99.0%以上,锰含量达55.0%以上。     

含锗氧化锌烟尘浸出锌锗的研究

采用富氧常压浸出—中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过酸度控制和富氧浸出提高烟尘中锗的浸出率,同步控制溶液中铁价态与浓度。通过小型试验、扩大试验、工业化试验,烟尘在酸浸温度90℃、液固比7∶1、控制pH=0.3～0.5的条件下常压通氧酸浸4h;再控制矿浆pH=3.0～3.5、温度90℃、反应时间1.5h进行酸浸液的中和,锌浸出率达到90%以上,锗浸出率达到80%以上,同时可将溶液中Fe~(3+)浓度控制在0.02g/L以内,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。     

黑铜泥氧压酸浸工艺研究

采用单因素试验法探讨了反应压力、初始硫酸浓度、浸出温度、液固比、反应时间等对氧压酸浸黑铜泥时铜、砷浸出率的影响。结果表明,在最佳条件下铜、砷浸出率可达98.64%、95.72%,渣中锑、铋含量较原料分别富集了7.8倍和9.5倍。     

从非洲某铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了用亚硫酸钠从非洲某铜钴矿石中浸出铜、钴,考察了矿石细度、硫酸用量、亚硫酸钠用量、矿浆浓度、反应时间、搅拌速度对铜、钴浸出率的影响。结果表明:常温下搅拌浸出,在搅拌速度300 r/min、磨矿细度-74μm占70%、矿浆浓度25%、硫酸用量140 kg/t、亚硫酸钠用量7 kg/t、反应时间5 h条件下,铜、钴浸出率分别为96.09%和93.95%,浸出效果较好。     

用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜锌砷

研究了采用氧压酸浸法从铜冶炼电尘灰中回收铜、锌、砷，考察了氧气压力、酸度、液固质量比、反应温度和反应时间对铜、锌和砷浸出率的影响。结果表明：在硫酸酸度40 mol/L、氧气压力0.8 MPa、液固质量比2/1、反应温度80℃、反应时间4 h条件下，铜、锌和砷浸出率分别为97.12%、95.31%和96.52%,该法可实现电尘灰无害化、资源化利用。     

铜阳极泥浸出液置换沉淀铜铋试验研究

针对铜阳极泥盐酸浸出液,利用溶液中相对负电性的金属置换正电性金属离子的原理进行铁粉置换沉淀铜铋试验研究,并考察还原温度、铁粉用量、pH值、反应时间对铜、铋沉淀效果的影响。结果表明：在pH=0.5、反应温度为50℃、铁粉加入量为理论用量的1.5倍、搅拌反应1 h条件下,溶液中铜、铋的沉淀效果最好,沉淀率分别达到90.06%和95.21%,沉淀渣中铜、铋含量为95.66%。该方法既增加了企业经济效益,提升了企业资源综合利用水平,也为后续制备铜铋合金提供优质原料。     

从铜冶炼烟灰中回收铜的试验研究

本文以火法炼铜烟灰为原料,采用硫酸浸出工艺,研究了浸出及萃取工艺参数对铜回收率的影响,并确定了最佳工艺参数。研究结果表明,当浸出条件为：液固比5∶1,浸出时间1.5 h,温度65℃,浸出终点pH值控制在2.0,能达到理想的浸出效果,铜最高浸出率为90%;萃取工艺中,以Lix984作为萃取剂的萃取效果优于其他常见萃取剂,在萃取条件为相比O/A=1.5∶1,萃取剂浓度20%,萃取时间5 min的条件下,铜的一次萃取率达96.83%。     

含砷含镍高酸硫酸铜结晶母液的综合利用

针对硫酸铜结晶母液含砷、含镍、高酸的特点,根据正交试验法,采用pH调控法依次进行中和、沉铜、沉镍工业试验,探究了反应时间和终点pH对分离效果的影响。结果表明,采用液碱调控母液pH能有效回收铜、砷、镍元素。中和反应最佳参数为：终点pH=2.5~3.0、反应时间1.5 h、反应自然升温,能够以铜砷渣形式回收98%以上的砷,并与镍成功分离;沉铜反应终点pH=6.0~6.5、反应时间1.0 h、反应温度80~90 ℃,能实现铜沉淀率＞93%;沉镍反应终点pH=10.0~10.5、反应时间2.0 h,在室温下压滤,镍沉淀率＞98%。母液经处理后得到的沉镍后液含铜＜50 mg/L,含砷＜5 mg/L,含镍＜100 mg/L,母液得到有效处理,实现铜回收率＞96%,砷回收率＞98%,镍回收率＞84%。     

从铜阳极泥中回收砷的技术研究

主要研究了铜阳极泥在碱性环境下氢氧化钠浓度、液固比、温度、反应时间对砷浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。最佳浸出条件为：液固比6∶1,氢氧化钠浓度60g/L,反应温度85℃,反应时间4h。在以上条件下,砷浸出率可达到98.81%。     

铜冶炼烟灰碱浸渣氨浸工艺

以铜冶炼烟灰碱浸渣为原料,研究氨-硫酸铵体系的 pH 值、总氨浓度、氨铵摩尔比、液固质量比、反应温度、反应时间等因素对铜冶炼烟灰碱浸渣中铜锌浸出的影响规律.结果表明,最佳工艺条件为:总氨浓度为 5 mol/L、pH 值为 10、氨铵摩尔比为 2:1、液固质量比为 5:1,浸出温度为 70 ℃,浸出时间为 60 min.此条件下铜和锌浸出率分别为 90.6 %和 92.4 %.