基于北斗系统的GPS在矿山沉降形变监测中的应用

将GPS技术与北斗定位系统有机的结合形成GPS实时动态监测系统,通过矿山地表沉降形变监测结果可知：该系统不仅具有较强的时效性,而且所获监测结果的精度更高;与传统的全站仪监测方法相比,者的误差值均小于1mm,说明基于北斗系统的GPS监测方法在矿山地表沉降形变监测中具有较高的精度和可靠的监测稳定性,所获数据的质量是可靠的,且监测精度能够满足矿山监测需求;通过监测实例分析可知,该方法能够精确的分析出形变方向、速率以及演化趋势等,为矿山安全生产提供了基础依据。     

D-InSAR技术在某金属矿山沉降形变监测中的应用

使用D-InSAR技术分析某金属矿山沉降形变规律,研究结果表明:矿区西部未发现明显沉降形变,矿区沉降形变主要分布于矿区东部区域;矿区沉降形变面积较大,可达2.10 km~2,分布位置与深部采空区吻合程度高;在垂向上沉降形变量具"U"分布规律,其最大沉降范围与采空区中心位置基本吻合,沉降量从中心向两侧基本呈对称关系,向两侧形变量逐渐降低;与全站仪获得的累计沉降量相比,二者误差均小于5%,说明使用D-InSAR技术分析矿山沉降形变规律的精度是可靠的。     

二等水准测量在矿区沉降形变监测中的应用

矿区地表沉降形变监测对矿山安全建设及生产提供了基础保障,如何准确的反映监测区域沉降规律以及分布特征是当前亟待解决的问题。基于此,本文以二等水准测量技术为研究对象,结合某矿山地表形变监测实例,获得矿区最大沉降量可达52 mm,最小沉降量为3mm,沉降区域与地下采空区具有良好的耦合关系,说明本次的监测结果是可靠的,能够反映矿区的实际沉降形变规律。     

某金属矿地下开采地表沉降对建构筑物安全分析

为确保地表移动监测范围内建(构)筑物的安全,同时尽可能的采出其下部有用的矿产资源,结合某金属矿的开采实例,采用FLAC 3D三维数值模拟软件,对“三下”开采矿山移动监测范围内的地表沉降进行模拟,并将模拟结果与《有色金属采矿设计规范》中的安全要求进行对比分析。研究结果表明：矿山-150～-50m水平矿体开采并充填完毕后,地表最大倾斜值为0.02573mm/m、最大曲率为0.000214×10^-3/m、最大变形值为0.02550mm/m,满足建(构)筑物保护等级的要求;数值模拟得到的地表变形值与实际值基本吻合,说明采用FLAC 3D软件预测矿山开采对地表影响程度是可行的;由于充填法开采能有效减小采场附近围岩的应力与变形值,使得地表沉降大大减小,能够确保开采移动监测范围内建(构)筑物的安全,为类似“三下”开采矿山安全高效开采提供一定的借鉴价值。     

基于GPS监测的浅埋阔个沙也金矿地表变形规律研究

地表沉降是严重威胁矿山安全开采的主要因素之一,同时也是影响地表生态环境的重大问题之一。阔个沙也金矿矿体埋深极浅,采矿活动对地表影响不可忽视,以该矿山地表沉降为研究对象,基于GPS测量技术对矿山开采地表沉降特征和变形规律开展了监测分析,得到了不同监测阶段的地表沉降和水平移动曲线。沉降量最大的监测点是GC1,沉降量为-9.2 mm。工作面在推进的过程中形成了GC1和GC82个监测点位置的沉降区,GC1位置的漏斗相对较大,沉陷范围超过9 mm。不同监测点的x方向位移均呈现波动变化规律。监测结果为矿区变形规律研究提供了重要参考。     

某矿山地表移动及岩层监测稳定性研究

采空区是影响矿山安全生产的重大隐患之一,对采空区的探测和稳定性分析至关重要。本文以某金属矿山为例对其稳定性及上覆岩层变形监测进行分析,采用InSAR技术进行实测,通过FLAC3D数值模拟以及力学分析方法,分析遗留采空区稳定性和地表变形规律。结果表明：InSAR技术监测得到地表形变约为2 mm,地表建筑物形变约为2 mm,围岩二次应力的变化值最大为1.91 MPa。采空区围岩内部监测位移最大值为2.5 mm。采空区数值模拟地表变形分析矿区的地表最大沉降为2.7 mm。监测结果与理论分析及三维数值模拟分析结果基本吻合,整体上围岩内部位移量变化较小,未出现大的地压活动。采场围岩结构稳定性良好,地表沉降量微小,无显著形变,矿区地表及建筑物处于稳定状态。     

全尾砂絮凝沉降试验研究

选矿厂直接出来的全尾砂,大多含粒径小的细颗粒,这就造成了全尾砂自然沉降速度慢的现象,因此需要将絮凝剂添加到全尾砂浆中进行沉降。研究以某矿山的全尾砂为例,选择4个不同厂家,共计12个类别的絮凝剂开展了絮凝剂选型试验研究,对絮凝剂沉降过程的原理进行了分析,优选出与该矿山全尾砂匹配度最佳的絮凝剂,然后深入研究了该絮凝剂添加量不同对沉降过程的影响,得出适合某矿山的絮凝剂是Ⅺ,最佳添加量为25 g/t。该全尾砂絮凝沉降试验方法可供类似矿山参考运用。     

矿山地质构造沉降监测中水工环地质调查的作用

为了确保基坑支护结构的平稳及高效,相关人员要对矿山深层水平位移予以实时监测,而水工环地质调查工作是明确矿山深层水平位移情况的常见方法之一。对于上述现象,相关人员将进一步分析矿山地质构造沉降监测过程中水工环地质调查所发挥的功能。一般来说,能够把水工环地质调研的功能分成3个维度,更新矿山地质结构沉降应急方案、改善矿山地质结构下沉检测的实效,进一步提升沉降监测的准确水平。为此,本论文将深入剖析矿山地质架构沉降监控中水工环地质调研过程中的作用,希望能够有效地达成矿山地质构造沉降高效监测的目的,给同行带来一定的参考价值。     

200 t LD-LBAr-CC流程生产低碳铝镇静钢的洁净度

钢厂试验的低碳铝镇静钢(/%:0.036～0.037C、0.009Si、0.173～0.176Mn、0.012～0.013P、0.005～0.006S)生产流程为200 t LD转炉-钢包吹Ar精炼(LBAr)-230 mm×1 300 mm板坯连铸工艺。通过LD转炉挡渣出钢,并加入Mn-Fe、铝丸进行预脱氧和合金化3 min,钢水T[O]和[N]分别为91.8×10^-6和19.4×10^-6,在氩站经10～12 min 25～45 m³/h流量吹氩和3～5 min 15～25 m³/h的软吹氩后,T[O]降至42.3×10^-6,[N]为22.0×10^-6,中间包和铸坯T[O]分别为38.3×10^-6和28.9×10^-6,[N]分别为23.6×10^-6和26.5×10^-6。该流程生产的铸坯满足T[O]≤30×10^-6的内控要求。经氩站精炼后,显微夹杂物去除率为30.0%,而大型夹杂物去除率达58.7%;显微夹杂物主要为脱氧产物Al₂O₃;大型夹杂物主要为SiO₂、Al₂O₃、SiO₂-Al₂O₃、CaO-SiO₂-Al₂O₃。     

陕西省山阳县刘家峡金矿地质特征及矿床成因

刘家峡金矿床位于山阳县城东南约50km处,面积3.93km²。地处南秦岭成矿带(属陕甘川金三角)(张复新^[1]),山阳-凤镇断裂和镇安-板岩镇断裂南侧,是山阳县发现的一个重要的金矿床,矿体受断裂构造控制明显。为了寻求找矿突破,本文中主要对刘家峡金矿地质特征进行分析和探讨,并研究其矿床成因,希望能为今后找矿工作提供一些借鉴与参考。     

全尾砂沉降浓缩试验研究

尾砂高效沉降浓缩是全尾砂高浓度充填的核心,随着选矿工艺的改进,尾砂的粒径越来越细小,导致尾砂沉降浓缩愈发困难,而在尾砂浆中加入絮凝剂能够极大地提高尾砂沉降浓缩的效率。针对国内某矿山尾砂颗粒细小、沉降浓缩困难的问题,通过开展沉降浓缩试验,以固体通量和底流浓度作为评价指标,得到沉降浓缩效率最佳的絮凝剂型号、给料浓度和絮凝剂添加量,并研究了给料浓度和絮凝剂添加量对尾砂沉降效率的影响规律。结果表明：最佳絮凝剂型号为HJ70010,最佳给料浓度范围为10%~12%,最佳絮凝剂添加量范围为10~15 g/t;当给料浓度为12%、絮凝剂添加量为15 g/t时,底流浓度达到64.4%,沉降速度为26.2 m/h,固体通量为3.43 t/（h?m²）;随着给料浓度的增加,固体通量呈现先增大后减小的抛物线状变化规律,底流浓度先增大后逐渐趋于稳定;随着絮凝剂添加量的增加,固体通量先增大后趋于稳定,底流浓度呈现先增大后减小的抛物线状变化规律。     

某矿山地下开采对地表公路的影响分析

某矿山地下开采矿体在地表公路的保安矿柱范围内,为了确保公路的稳定性,采用Flac^3D软件的数值分析方式进行了开采影响分析,同时论证了采矿爆破振动对公路的影响。结果表明：-300 m中段矿体开采后,地表公路最大沉降为1.2 mm,地表x向倾斜值最大为0.185 mm/m,y向倾斜值最大为0.13 mm/m;地表x向曲率值最大为0.011×10^-3m^-1,y向曲率值最大为0.012×10^-3m^-1;地表x向水平变形最大值为0.15 mm/m,y向水平变形最大值为0.12 mm/m,均满足相关规范要求。采矿爆破时的地表质点振速小于规范规定的安全允许振速,采场爆破振动对地表影响很小。研究结果对该矿山深部开采提供了技术支撑。     

上升气泡对钢渣界面行为的影响

钢水与炉渣之间的界面接触面积是影响化学反应效率的关键因素之一。通过搭建水-油体系物理模型,结合图像处理技术,重现气泡穿越渣-金界面现象,研究气泡大小、渣层密度、黏度及界面张力对气泡携带金属量及渣-金界面面积的影响。结果发现,气泡尺寸增加,气泡夹带金属液滴体积及体积增长速率均增大,气泡初始直径从5 mm增大到15 mm及25 mm时,夹带量分别增加733.33%及3 611.11%。随着炉渣黏度增加和密度减少,夹带量增加,但在所研究的炉渣厚度范围内对其影响程度低。气泡穿越过程引起渣-金界面面积的变化是关注的重点。值得注意的是,渣-金界面面积随气泡尺寸增加呈先增加后减少的趋势,气泡直径从5 mm增大到15 mm及25 mm时,界面面积分别增加312.97%及113.44%。当气泡尺寸为15 mm时,油相密度由0.76 kg/m³增加到0.84 kg/m³,界面面积增长率增加67.44%;黏度由8.9 mPa·s增加到193.5 mPa·s,界面面积增长率减少31.39%。另外,通过数值模拟表明油表面张力、水表面张力或者水-油界面张力由0.03 N...     

316L超低碳奥氏体不锈钢超细丝原料生产实践

采用1 t 3相有衬电渣炉-底吹氩精炼-铸φ90 mm棒-100 kg电渣重熔工艺流程成功地生产出满足生产φ0.018 mm超细丝洁净度要求的316L不锈钢原料（/%:≤0.03C、≤1.0Si、≤2.0Mn、≤0.035P、≤0.030S、16～18 Cr、12～15Ni、2～3Mo）。通过渣料为（/%）25CaF₂-25Al₂O₃-50CaO,3根纯铁自耗电极的熔炼过程逐步加铬铁、镍板和硅铁,获得要求的成分,并用AlSiMn合金和SiCa粉脱氧,底吹氩气搅拌,直接浇铸成φ90 mm铸棒,再经φ160mm电渣重熔炉精炼成100 kg锭。结果表明,电渣锭中总氧含量为（15～20）×10^-6,平均夹杂物含量为16.2个/mm²,95%夹杂物尺寸小于5μm,没有发现大于10μm的夹杂物,可满足生产超细不锈钢丝的要求。     

EAF-LF (VD) -HCC流程生产钻杆管用钢26CrMoNbTiB的洁净度

26CrMoNbTiB钢由45 t EAF-LF(VD)-Φ80～180mm管坯HCC流程冶炼。该钢各工序的洁净度试验结果表明,LF-VD后钢中氧含量为(8～18)×10^-6,平均夹杂物数量最低为2.31个/mm²,连铸坯平均夹杂物数量为3.66个/mm²,≥50μm大型夹杂物平均含量为4.08 mg/10 kg。加强钢包到中间包长水口的密封保护和采用钢包下渣检测装置,提高中间包容量和采用挡渣墙是进一步提高铸坯洁净度的关键工艺措施。     

石油钻杆连接套用37CrMnMo钢的生产实践

本钢采用50 t偏心底电弧炉熔炼-LF(VD)-喂Al和Ca-Si线-3.16 t铸锭-800/650×4轧机流程生产Φ140～170 mm石油钻杆连接套用37CrMnMo钢(％:0.35～0.38C、0.85～1.00Mn、0.90～1.20Cr、0.28～0.33Mo、≤0.015P、≤0.008S)。检验结果表明,钢材中H含量(0.5～1)×10^-6,O含量(8～20)×10^-6,N含量(55～90)×10^-6,夹杂物0～2级,J₂₅淬透性HRC值42～51,-10℃横向冲击功56～218 J,-10℃纵向冲击功76～233 J,强度和塑性均满足标准要求。     

汽车用高品质非调质钢YF45MnVS的热变形行为

用Gleeble-1500热模拟实验机对YF45MnVS钢(%:0.48C、0.45Si、1.36Mn、0.009P、0.043S、0.086V)200 mm×200 mm铸坯上切取的Φ8mm试样进行950～1 200℃,变形速率10^-2～10¹s^-1变形量10%～50%的单道次等温压缩试验。结果表明,低应变速率和大变形量有利于实验用钢动态再结晶的发生。通过计算得到YF45MnVS钢在950～1 200℃的动态再结晶激活能为299.55 kJ/mol。     

固液两相耦合条件下全尾砂连续沉降规律研究

针对江西某铅锌矿全尾砂难以浓缩的问题,研究探索添加絮凝剂提高其浓缩效果的可行性。对该全尾砂浆体分别进行固液两相耦合条件下静态和动态絮凝沉降正交试验,确定尾砂浆絮凝沉降规律,对絮凝剂选型、用量和给料速度等关键参数进行优化。结果表明：当给料速度由0.89 t/（m²·h）减少至0.60 t/（m²·h）时,溢流水固含量逐渐降低;当给料浓度为13.59%,AH-910-SH型絮凝剂浓度为20 g/t,给料速度为0.60 t/（m²·h）时,底流浓度达到最大值72.82%,溢流水固含量为162.68×10^-6（<300×10^-6）,絮凝沉降效果最佳。该试验为全尾砂快速沉降技术奠定了理论基础,同时为全尾砂高浓度充填方案选择提供了技术参考。     

浅析冕宁县大顶山铁矿矿山地质环境治理

四川省泸沽铁矿始建于1966年，2022年正式更名为四川锦宁矿业有限责任公司大顶山铁矿，采矿权由铁矿山和大顶山两个矿区组成，采矿权面积为2.6683km²，生产规模为55万吨/年。大顶山铁矿使用无底柱分段崩落法，地表现已形成较明显的塌陷区，受坡陡谷深的限制，长期边坡排矸，排土场成下游泥石流、滑坡的风险源。为此，本文对冕宁县大顶山铁矿矿山地质环境问题、治理措施及绿色矿山建设进行了探讨，为合理开发利用矿产资源、保护矿山地质环境提供重要参考。     

120 t BOF-LF-180 mm x 180 mm坯连铸-连轧流程生产易切削钢1215工艺实践

成功开发了1215易切削钢120 t转炉-120 t LF-180mm×180mm连铸-高线轧制生产工艺。关键控制点为:转炉出钢C <0.05%、转炉终点温度1630～1660℃、精炼自由氧控制目标50×10^-6～55×10^-6,炉渣二元碱度2.5～3.0。设计成分（/%）为:0.05～0.07C,1.20～1.35Mn、0.340～0.360S,该工艺条件下钢中硫化物形貌和含量控制合理,Mn/S有利于易切削钢的轧制和改善切削性能。钢水的过热度按25～40℃控制,拉速1.2 m/min。实践表明,准确预判终点氧含量以确定脱氧剂加入量,合理控制不同工序的氧含量是达到线材产品质量稳定的关键。