MDEA脱碳装置模拟与优化

CO2脱除是天然气预处理等工业过程的重要工序之一,在天然气终端处理厂,特别是海上气田陆上终端,受气田开采周期及产量波动影响,装置通常分期建设,往往导致脱碳单元设计工况与实际工况偏差较大。针对实际工况合理选择操作参数对装置稳定运行、节能降耗及提高经济效益有重要意义。应用Aspen HYSYS软件对某天然气陆上终端一套采用MDEA工艺的脱碳装置进行了模拟及优化。对闪蒸塔压力、贫液及半贫液循环量配比等参数进行工况研究的结果表明:对于该装置,闪蒸塔压力由680 k Pa调整为830 k Pa,即富液压降为2 250 k Pa时,回收闪蒸气生产脱碳气,可以解决吸收塔底富液闪蒸气放空的问题;同时,贫液循环量由120 m3/h调整为100 m3/h,半贫液循环量调整为470 m3/h时能够有效降低脱碳工序能耗,增加脱碳气产量。研究结果对现场生产实现降本增效具有参考作用,闪蒸气回收方案在同类型装置中具有一定的推广性。     

PZ活化MDEA乙烷深度脱碳工艺研究

目的 解决醇胺法乙烷脱碳工艺造成的乙烷损失量较大和装置能耗较高等问题。方法 用Aspen HYSYS软件对某乙烷回收流程的粗乙烷产品进行胺法脱碳模拟,在控制乙烷损失物质的量比小于0.3%的情况下对胺液中的PZ和MDEA质量分数进行了优选,同时对乙烷脱碳流程进行能耗优化。结果 与天然气脱碳工艺不同,乙烷脱碳工艺的MDEA质量分数太高会损失大量乙烷。在达到脱碳效果的前提下,较低的MDEA质量分数可避免损失大量乙烷,最佳MDEA质量分数为20%～28%。在此MDEA质量分数的条件下,可保证乙烷损失比仅为0.3%,往胺液中加入少量哌嗪(PZ)就可显著提高胺液对CO₂的吸收效果,最佳PZ质量分数为2.5%～5.5%。乙烷脱碳装置的主要能耗为胺液再生能耗,优化后装置的总能耗显著降低。结论 在工业条件下,应用较低质量分数的胺液可显著降低乙烷损失,可合理提高富胺液入再生塔温度或适当降低脱碳溶液循环量,以降低装置能耗。     

连续重整装置能耗现状及其节能潜力分析

连续重整装置是炼油企业用能大户之一,燃料气、蒸汽、电等的消耗占了装置能耗的98％左右。通过收集装置第一运转周期的能耗数据,结合装置设计数据、标定数据和集团公司同类装置的基础数据,对镇海炼化100万吨／年连续重整装置的能耗现状进行了详细的分析,总结了已采取的有效节能措施,并通过类比分析,找出与更为先进的装置间的差距,进一步挖掘出装置的节能潜力。     

MEA活化MDEA工艺天然气选择性脱硫脱碳研究

为改善甲基二乙醇胺(MDEA)的天然气选择性脱硫脱碳性能,降低溶剂再生能耗,提出采用一乙醇胺(MEA)活化MDEA法进行天然气选择性脱硫脱碳,并采用Aspen HYSYS对工艺进行了模拟。结果表明:添加MEA加速了吸收剂的H_2S、CO_2吸收速度,提高了脱硫脱碳效率,H_2S选择因子由55.5提高至96.6,贫液循环量下降,综合考虑吸收性能和再生能耗,以4%的MEA添加量为宜;MEA活化MDEA工艺可将再生能耗由3.54 GJ/t CO_2显著降低至2.15GJ/t CO_2。该工艺可显著活化传统MDEA工艺的选择性脱硫脱碳性能,并大幅降低溶剂的再生能耗,有广阔的应用前景。     

加氢裂化装置能耗及节能分析

介绍了1.4Mt/a加氢裂化装置能耗构成,分析了影响能耗的因素,采取系列节能措施,并对装置进一步的节能降耗提出了建议。     

活化MDEA半贫液工艺脱碳模拟与研究

国内对常规活化MDEA法脱碳的应用已趋于成熟,但鲜有对活化MDEA半贫液工艺(二段吸收+(闪蒸+汽提))全面的分析和研究。为此,本文针对半贫液工艺采用ASPEN HYSYS软件进行模拟,活化剂选用PZ(哌嗪),物性方程选择DBR Amine package,得出模拟结果,并从活化剂配比、半贫液分流比、进料温度、吸收塔板数和再生温度等方面进行分析。结果表明:半贫液工艺适用于不高于40%的场合,PZ浓度宜选择4%~6%,半贫液分流比宜选择0.6~0.7,进料温度宜选择40℃~45℃,最佳的理论板数为20~25块,最佳再生温度为95℃~100℃。该研究结果对工艺的实际应用具有一定参考意义。     

活化MDEA脱碳溶剂CT8-23的研究

简述了目前天然气脱碳技术的现状,在对活化MDEA脱碳反应机理研究的基础上,研发了活化MDEA脱碳溶剂CT8-23。经实验考察表明：CT8-23溶剂具有优良的净化性能、较低的腐蚀性以及较强的抗发泡性,能够满足深度脱碳、脱硫脱碳、有机硫脱除等不同气质的净化需求。     

催化重整装置能耗分析及节能措施

对UOP和IFP催化重整装置的能耗情况进行对比分析,指出了降低装置能耗的方向,探讨了操作参数变化对催化重整反应系统和加热炉能耗的影响。针对反应系统和加热炉的特点提出了相应的节能优化措施。     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

<正> 催化裂化装置是以重质石油馏分裂化为轻质石油产品为目的的炼油装置,其能耗在工艺装置中是较大的。据统计,1980年我国催化裂化的平均能耗为97.7万大卡/吨。1981年1—9月份,全国26套催化裂化装置的平均能耗仍达91.51万大卡/吨,其中最好的也只达77.49万大卡/吨。这与加工一吨原料耗能59.7万大卡的国际先进水平相比,差距很大。如呆能将全国催化裂化的能耗水平降到77.49万大     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

机采系统能耗影响因素及节能潜力分析

油田机采系统是油田生产系统的用电大户,也是油田节电的主要潜力系统,因此,机采系统的节能挖潜工作至关重要。为了开展机采系统的节能挖潜工作,首先需要对机采系统能耗影响因素进行分析。通过将机采系统能耗影响因素进行分类,尽可能全面的考虑各影响因素,并找出各影响因素的影响方式,在此基础上,提出机采系统的节能挖潜的主要方向及采取的具体方法。     

注水站能耗节能潜力探讨分析

论述了油田注水站能耗存在问题 ,阐述了注水系统节能潜力 ,针对注水站存在的能耗问题进行了探讨分析 ,提出了可行性解决方法。安装 1台高压变频器后 ,单耗就可降低 5 5kW·h/m3。整体单耗就可以从现在 6 7kW·h/m3 降到5 7kW·h/m3 以下 ,每年节电369672 0kW·h ,年节电费 1645 0 4 0 4元。     

芳烃抽提装置的能耗分析及节能改造

通过对中原油田石油化工总厂芳烃抽提装置的优化操作和能耗分析 ,找出原生产工艺存在的不足 ,提出节能改造的最佳方案 ,并在装置上实施成功 ,装置能耗由改造前的 8.4 76GJ/t下降到 5 .82 6GJ/t,每年可节约费用 6 96 .4 6万元。     

硫磺回收装置的能耗分析及节能

通过某些引进装置的设计能耗、单位能耗及各项公用工程在装置能耗中所占比例等一系列数据,分别从装置产生的能量和消耗的能量进行逐项分析.提出了硫磺回收部分应采用合适的焚烧温度,利用凝结水代替除氧水,减少外供除氧水量,节约电耗;尾气处理部分应减少蒸汽耗量,降低电耗量;合理选择加热方式,降低燃料气用量;调整急冷水、贫液和酸性气的冷却方案等节能措施.     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

针对中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置能耗较高的问题,结合装置实际情况,采取改造余热锅炉、循环水系统优化运行、回收利用低温余热、加强实施装置间热联合以及优化操作条件等一系列节能措施,装置能耗从2004年的3 342.06 MJ/t下降至2008年的2 103.55 MJ/t,取得了较为明显的效果。     

中原乙烯装置能耗分析及节能措施

简要介绍了中原乙烯能源结构,分析了乙烯能耗影响因素及节能潜力,并提出了应重点采取的节能措施。     

催化裂解装置能耗分析及节能措施

针对中海石油宁波大榭石化有限公司(大榭石化)2.20 Mt/a催化裂解装置能耗较高的问题,根据装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗对比,结合装置实际运行情况,对装置能耗进行综合分析,得出影响装置能耗的主要因素是催化烧焦量、3.5 MPa蒸汽耗量及电耗。通过提高第二提升管反应器热催化剂循环量、优化原料配比、调整催化剂活性等措施,降低反应生焦;通过优化气压机控制方案、降低气压机压缩比、加强蒸汽品质管控等措施,降低汽轮机耗汽量;通过提高烟机的做功效率、降低烧焦耗风量等措施,降低主风机电耗。结果表明:措施实施后,有效降低了装置能耗,催化裂解装置能耗从2016年的3 902.87 MJ/t降至2019年的3 788.33 MJ/t,综合能耗降低了114.54 MJ/t,其中烧焦单耗降低了42.22 MJ/t,电力单耗降低了58.23 MJ/t,3.5 MPa蒸汽单耗降低了37.62 MJ/t。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

制氢中变气活化MDEA法脱碳工艺流程模拟与优化

为脱除天然气重整中变气中的CO2,使其含量低于0.0005％(物质的量分数,下同),从而达到纯氢技术指标,选用质量分数为35％MDEA+3.5％PZ+61.5％H2O的贫胺液为吸收液,采用Aspen HYSYS软件搭建了脱碳工艺流程并建立了系统能耗计算模型.对吸收塔吸收压力、贫胺液循环流量和富胺液进再生塔温度三个关键参...     

MDEA脱碳系统运行问题及解决措施

详细列举了中石化扬子石化芳烃厂CO装置中MDEA脱碳系统运行中存在的问题,分析得出造成问题的主要原因为MDEA溶液中热稳态盐聚集及MDEA空冷管束中流体冲刷。