常减压蒸馏装置的节能对策

常减压蒸馏装置是炼油厂中的耗能大户,能耗位居催化裂化之后,名列装置能耗的第二位,在整个炼油厂的能耗中占15%~20%,探讨常减压蒸馏装置的节能对策,制定切实可行的节能措施、以及在常减压蒸馏装置中采用先进的节能新技术是十分必要的。从工艺技术的影响、单元操作的影响、新技术的应用等不同的侧面对常减压蒸馏装置的节能途径进行探讨。并针对某公司目前常减压蒸馏装置在节能方面提出一些建议和措施,为进一步搞好常减压蒸馏装置的节能工作提供新途径。     

用常减压蒸馏装置低温余热加热进罐区原油

对中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司炼油厂Ⅱ套常减压蒸馏装置进行了利用常减压蒸馏装置低温余热加热原油的技术改造,利用除盐水作为热媒,将初馏塔顶油气、稳定塔底石脑油和含盐污水的低温位热源用于加热进罐区原油,不但节省了原来用于加热进罐区原油的蒸汽,而且合理利用了常减压蒸馏装置的低温余热,减少了常减压蒸馏装置的循环冷却水用量及空冷器用电量,取得了显著的节能效果及经济效益.     

对照基准能耗寻求常减压装置深入节能的途径

东方红炼油厂南常减压蒸馏装置为燃料一润滑油型装置,曾多次进行技术改造。能耗不断下降。到1984年为602.57兆焦耳/吨。随着节能工作的深入,节能难度越来越大。怎样才能使常减压装置的节能技术和能     

常减压抽真空系统的比较与应用

介绍蒸汽系统抽真空、液环真空泵抽真空及液体喷射器抽真空工作原理、流程以及应用情况。通过对国内炼油厂目前常用的蒸汽抽真空和液体抽真空技术比较,表明液体抽真空技术有利于常减压蒸馏装置节能、降耗、减排,提高企业经济效益并减少对环境的污染。     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

常减压蒸馏装置节能探讨──以兰州石化公司炼油厂为例

兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化 ,能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热炉等方面能耗高的原因 ,从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径 ,并对今后装置节能工作提出了建议。     

常减压蒸馏装置节能探讨—以兰州石化公司炼油厂为例

兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化，能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热护等方面能耗高的原因，从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径，井对今后装置节能工作提出了建议。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

国内动态

胜利炼油厂在常减压蒸馏装置直接生产沥青 齐鲁石化公司胜利炼油厂根据市场需求,大胆改革生产工艺,在常减压蒸馏装置利用减压渣油直接生产沥青取得成功。 胜利炼油厂是我国最大的沥青生产基地,过去该厂三套常减压蒸馏装置中的第二和第三套产出的渣油作为沥青装置生产沥青的原料,第一套产出的渣油则调成燃料油。近年来,面对燃料油滞销,沥青走俏和原油组分变化的情况,该厂组织力量进行攻关,以寻求生产沥青的新途径。先是于1993年改造了第一套常减压蒸馏装置,其后又对原油进行了详细分析,提出了在第一套常减压蒸馏装置利用减压渣油直接生产合格沥青的可行性研究报告,并于1994年     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。     

常减压蒸馏装置塔顶空冷器腐蚀与防护

文章以某炼油厂三套常减压蒸馏装置为例,通过对常减压蒸馏装置塔顶腐蚀现象的分析,阐述了常减压蒸馏装置塔顶腐蚀的机理.根据实际情况,提出了加强注剂日常管理,在腐蚀严重的空冷器入口部位插入加长的钛管保护以及建立在线腐蚀监测系统等常减压蒸馏装置塔顶腐蚀防护的具体措施.     

国内外常减压蒸馏工程技术浅析

对国外炼油厂15.00 Mt/a常压蒸馏装置、20.00 Mt/a常减压蒸馏装置和国内某炼油厂10.00 Mt/a常减压蒸馏装置加工原油、生产方案、加工流程、操作条件、设备选择及能量消耗等方面进行了对比。结果表明,3套装置各有技术特点,国内装置的能耗为387.3 MJ/t原油,远低于国外炼油厂装置的能耗。     

任丘常压渣油催化裂化

任丘常压渣油在石家庄炼油厂催化裂化工业装置上运转成功,取得了显著的经济效益,产品质量较好,轻质油收率较高,焦炭产率可控制在10～11%.停开减压蒸馏,油浆外甩,可简化任丘原油的加工流程,有利于炼油厂的节能.     

常减压蒸馏装置的"三环节"用能分析

科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。     

炼油厂常减压蒸馏装置能量平衡分析

建立了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗评价模型,对常减压蒸馏装置及各组成设备基于实测数据,进行能量平衡分析,得到常减压蒸馏装置和各子系统设备的能量利用评价指标,对其用能现状进行综合评价,揭示能量损耗的大小、原因及分布,找出用能的薄弱环节,并提出相应的节能建议。该能耗评价方法简便易行,与有关评价标准计算结果比较,误差为2.4%,考虑到运行数据的波动及计算误差等原因,认为该模型的计算方法是可靠的。     

常减压蒸馏装置I/AS集散控制系统的模式识别生产优化

将模式识别优化技术与集散控制系统相结合,建立常减压蒸馏装置生产的动态优化模型,不断地对生产操作条件进行追踪寻优和指导,使大庆石化总厂炼油厂第三套常减压蒸馏装置的轻质油收率提高了0.43％,润滑油料收宰提高了0.26％.该结果表明,模式识别技术可在炼油厂配备集散控制系统的生产装置上发挥更大的作用。     

炼油厂区域优化的实践与探讨

介绍了镇海炼油化工股份有限公司在炼油厂区域优化方面所做的工作,总结了在常减压蒸馏和重油催化裂化装置间能量联合、加氢装置实现碱渣零排放、提高常减压蒸馏装置加工能力等方面取得的进展,并对深入开展装置间热联合、分离手段的相互补充等方面进行了探讨。     

对照基准能耗寻求常减压装置深入节能的途径

本文利用“基准能耗”这一新概念,对东方红炼油厂南常减压蒸馏装置用能情况进行标定、核算和初步评价.通过各单项工艺参数与“基准条件”的对比,分析了该装置目前在用能方面存在的问题,提出了深入节能的方向和途径.     

炼油厂增产喷气燃料技术及应用分析

增产喷气燃料、压减柴油是适应国内成品油市场变化和炼油厂调整产品结构、提质增效的关键。提高常减压蒸馏装置和加氢裂化装置煤油收率是当前炼油厂增产喷气燃料的主要途径,但受到常减压蒸馏装置常一线油拔出率不够、加氢裂化产品方案不匹配等多方面因素的影响,制约了增产喷气燃料潜力的发挥。分析了当前炼油厂增产喷气燃料的瓶颈,介绍了加氢裂化最大量生产喷气燃料以及直馏柴油加氢裂化生产喷气燃料技术,同时对技术应用效果进行了分析总结,为炼油厂增产喷气燃料、压减柴油提出了相应建议。     

“一脱四注”工艺防腐蚀

前言稿好炼油厂设备的防腐,延长炼油装置的开工周期,是当前炼油生产中的一个十分重要的问题,炼油厂设备防腐工作很多,其中以常减压蒸馏装置的设备防腐尤为重要。“一脱四注”工艺腐方法,对解决常减压蒸馏装置低温轻油系统腐蚀和延长装置开工周期效果显著。这个方法,同时也适用于其它炼油