论催化剂在线高温活化的重要性

扬州石化有限责任公司烯烃分厂乙烯回收利用装置以变废为宝的理念,应用DTL技术实现对干气中稀乙烯等高附加值组分的回收利用。乙烯回收利用装置包括干气制燃料油系统与液化气回收系统,干气制燃料油系统通过反应器床层内的叠合反应生成高温油气、液化气,在冷凝、压缩、聚集后产出轻质燃料油、重燃料油;液化气回收系统利用膜回收+汽柴油吸收组合工艺回收液化气组分。本文根据催化剂、装置运行特性,论述催化剂在线高温活化方案在延长单程运行周期、提高产品收率等在装置降本增效运行方面的重要性。     

乙烯专用脱氧催化剂实现工业应用

<正> 西南化工研究设计院自主开发的乙烯脱氧催化剂在茂名石化3.2×10~4m~3/h干气提浓乙烯装置上一次开车成功,经过30天的连续运行,装置脱氧指标达到技术要求。催化裂化干气富含氢气、烯烃、烷烃和少量氧气等多种复杂组分,要回收炼油厂干气中的乙烯资源,必须集成     

膜分离与吸收组合工艺在稀乙烯回收装置的应用

本文提出了膜分离与吸收组合新工艺并应用于乙烯回收利用装置,该工艺利用膜分离对干气中C_3~+组分富集,再通过吸收法实现液化气组分的有效分离。介绍了膜分离技术的工业原理及膜分离与吸收组合工艺流程,从实际运行效果看,该工艺能有效节约投资、降低运行成本。     

浅析吸附法回收炼厂干气中乙烯资源效率的影响因素

介绍了变压吸附法回收炼厂干气中乙烯资源(即C2及以上组分)技术的应用和对某石化厂回收干气中乙烯资源变压吸附装置的调试及运行结果的简介,分析了装置运行参数中吸附时间、置换气量和真空度对产品乙烯资源纯度和回收率的影响,并通过装置的调试和标定结果说明:只要合理设置这3个参数,装置回收乙烯资源的回收率和纯度就均能达到较高水平。为变压吸附法回收干气中乙烯资源装置的技术改进和设计提供了基础数据。     

催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径

介绍了一种催化裂化干气中乙烯回收利用的新途径。该技术在扬州石化工业应用后,取得了较好的经济效益。实际运行数据表明,干气中乙烯的转化率达到95.41%以上,目的产品汽油的硫质量分数仅为6 μg/g、研究法辛烷值高达114,是较好的汽油调合组分。该技术的不足之处是汽油对乙烯的选择性偏低,仅为37.64%。此外,针对目前装置运行状况,提出了改进催化剂性能等建议     

干气制乙苯装置原料提纯优化改造总结

干气法制乙苯以催化裂化装置产生的干气为原料,能有效节省资源,降低乙苯生产的成本,但其最大缺陷是干气中含有较多杂质,干气提纯过程增加了能耗,且对设备的腐蚀较为严重,影响了装置的长周期运行。通过分析干气中H 2S,CO 2、乙醇胺、水、丙烯和C+5组分等杂质对装置的影响,采取加装旋分式分液罐、采用高通量脱丙烯塔盘、针对性更换耐腐蚀设备、改造工艺流程、优化操作方案等措施,改造后干气中乙烯体积分数提高10.6%,丙烯体积分数降低65.1%,丙烷体积分数降低50.0%,C 3以上组分体积分数降低54.4%,能够有效提升干气处理量9240 dam 3/a,年节省脱丙烯吸收剂55 kt,有效防护H 2S,CO 2对设备的腐蚀,保障装置的长周期运行。     

齐鲁公司炼厂干气优化利用

介绍齐鲁公司炼厂焦化干气、加氢干气回收利用情况。通过工艺改造及流程优化,实现炼厂干气中碳一至碳五组分精确分离及利用。同时,将炼厂含氢气体中的氢气较大效率回收利用,极大地降低了用氢成本,也为制氢装置及乙烯裂解装置提供了优质廉价原料,效益显著。     

干气和氢气资源优化利用

某厂自二期项目投产以来,装置联合生产时,出现干气、氢气系统匹配不平衡现象,尤其是夏季全厂干气富裕,导致气柜回收干气压力增加,时常出现干气排火炬放空燃烧的情况,造成能源的浪费.为了实现全厂合理用能、节约成本的目标,采取制氢装置掺炼焦化干气、焦化装置增加溴化锂、适时调整制氢装置配氢量、优化加氢装置膜分离的生产操作、控制加氢装置精制反应深度、加氢装置低分气回收氢气等措施对全厂干气系统、氢气系统进行优化,减少全厂氢气消耗和干气产量,解决夏季干气及氢气系统不平衡的问题.     

炼油厂干气轻烃分离与LNG冷能利用的集成

中国乙烯装置原料以石脑油等重质原料为主,而原料越重,乙烯成本也就越高。从炼油厂干气中回收轻烃组分可以为乙烯装置提供优质原料,从而能降低乙烯成本,但是轻烃深冷分离工艺中压缩制冷系统能耗很高。液化天然气(LNG)气化过程中释放大量的冷能。为了降低深冷分离所需压缩能耗,以中国国内某炼油化工厂为研究对象,将LNG冷能用于炼油厂干气深冷分离工艺,取代三机压缩制冷系统。结果表明,利用820 t/h的LNG可替代原工艺约14373 kW的冷量负荷,节省约7973 kW的冷剂压缩制冷系统功耗,大幅度降低炼油厂干气深冷分离装置的能耗成本。     

中国石化长岭分公司的干气制乙苯装置开工

<正>中国石化长岭分公司的干气制乙苯装置于2015年7月5日开工运行。经过系统调试,各操作段温度、压力等数据正常、平稳,装置进入满负荷生产阶段。该干气制乙苯装置的设计产能为120kt/a,以催化裂化干气为原料,是国内同类装置中产能最大的。该装置运行后,可消化两套催化裂化装置的富余干气,回收乙烯资源,增加后续苯乙烯装置原料,具有良好的经济效益和社会效益。     

中冷油吸收法回收炼厂烯烃技术经济比较

论述了我国催化裂化气体中稀乙烯的分离和利用的重要性,比较了国外FCC干气申稀乙烯分离的各种方法的经济性。对于我国FCC干气中稀乙烯的回收和利用方法进行了较详细论证,指出在我国现有炼油规模和分布的情况下,FCC于气中稀乙烯的回收用中冷油吸收法是比较适宜的。     

SEB-12稀乙烯制乙苯催化剂完成初期标定

<正>中国石化上海石油化工研究院开发出新一代低苯烯比SEB-12稀乙烯制乙苯催化剂。2014年11月,该催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司850kt/a干气制乙苯装置上进行了工业试验,至2015年3月已稳定运行4个月。近期,双方联合对SEB-12催化剂的性能进行了72h技术标定。结果表明,在运行4个月期间,装置平稳有序,乙烯转     

干气提浓乙烯装置加工重整变压吸附解吸气的技术改造

为了加工重整变压吸附（PSA）解吸气,中国石油四川石化公司对30 000 m3/h 干气提浓乙烯装置进行了技术改造。重整PSA解吸气中C3及C3以上重组分的体积分数为13.52%,远高于设计值（3%）,使该装置产生的凝液较多,凝液主要为C3~C5组分以及少量水分。改造中增设了管线将凝液送至催化裂化装置,并将凝液管线增加伴热设施,及时将凝液排出回收利用。改造后装置运行效果良好,能将富含重组分的重整PSA解吸气中的C2及C2以上组分高效回收,并有效脱除 H2S, CO2, O2等杂质,为蒸汽裂解制乙烯装置提供合格的原料气,经济效益可提高 5 063 万元/a。     

炼厂干气中乙烯回收和利用技术进展

炼厂干气中乙烯回收和利用对石化企业提高经济效益和资源再利用有重要意义。综述了炼厂干气中乙烯回收和利用的技术进展,重点介绍了深冷分离法、冷油吸收法、溶剂抽提法、化学吸收法、变压吸附法和膜分离法等在干气回收乙烯过程中的应用;对干气中乙烯的直接利用,介绍了干气制乙苯、干气制环氧乙烷、干气制丙醛等技术的进展;建议干气的回收和利用需要根据炼化企业的自身特点,选择合适的工艺,以取得最佳的经济效益。     

干气提浓乙烯装置运行优化

中国石油化工股份有限公司茂名分公司30 dam3/h干气提浓装置于2009年12月建成投产,以炼油厂催化裂化干气和焦化干气为原料,采用国内先进、成熟的变压吸附组合净化技术,分离出的气体中富含C2及其以上组分,气体流量为8～11 t/h。通过将炼油厂常减压蒸馏装置初、常顶燃料气、加氢裂化装置脱丁烷塔顶气体、连续重整预加氢汽提塔顶气体等含有较多C2和C3组分的气体脱除C3以上组分及H2S后,净化后的干气送至干气提浓装置作为原料回收C2和C3组分,拓宽了原料来源。此外通过降低催化裂化干气中的氢气含量、优化调整吸附压力、时间、产品气中的甲烷含量来提高C2及其以上组分的回收率,优化装置的操作参数,提高了富乙烯气产量,发挥出装置的综合效能。     

上海石化院SEB-08稀乙烯制乙苯催化剂在海南炼化公司工业应用

<正>中国石化上海石油化工研究院(以下简称上海石化院)研制的SEB-08稀乙烯制乙苯催化剂在中国石化海南炼化实华嘉盛有限公司(以下简称海南炼化公司)85 kt/a干气制乙苯生产装置上成功工业应用。     

炼厂干气回收装置工艺技术选择

介绍了炼厂干气的来源、组成和回收的重要性,分别说明3种常用干气回收的装置单元组成、工艺流程及技术特点;干气回收装置流程与乙烯装置工艺流程的相互关系。阐述了干气中典型杂质氧、氮氧化物及砷、汞的特性和杂质对干气回收装置及相关装置的影响及杂质的脱除方法,相关装置对杂质影响的监测及处理程序。干气回收装置技术选择要因地制宜,干气回收装置与乙烯装置联合设计不仅可以减少项目投资,还可以优化装置布置、减少占地,节能降耗。     

炼油厂干气资源综合利用的流程优化

随着炼油规模扩大,炼油厂干气资源愈加丰富,结合炼油厂现有干气回收装置,针对炼油厂催化干气等饱和干气、焦化干气及加氢裂化干气等不饱和干气资源进行系统分类,综合选取较优的处理方案.采用浅冷油吸收技术+膜分离技术组合工艺,将干气中低碳轻烃资源、氢气资源有效回收,轻烃资源作为下游乙烯装置原料,氢气资源经现有PSA处理后送至氢气...     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

利用PSA技术回收炼油厂干气中氢气的实践

介绍了某炼化企业利用变压吸附(PSA)技术回收炼油厂干气中氢气的情况。结果表明:PSA技术可从氢气体积分数在70%以下的炼油厂干气中回收体积纯度大于99.5%的产品氢气,氢气回收率达到92%以上,装置能够实现长周期稳定运行;部分PSA装置副产的解吸气中C_2~C_5~+组分体积分数可达到70%以上,是一种优质的乙烯裂解原料。在变压吸附工艺设计方案中:(1)建议吸附塔的数量设置在8台以上,并且尽量采用两塔同时吸附的方案;(2)采用较高的吸附压力和产品氢气体积分数不低于98%等方式来提高装置的技术经济性和运行可靠性;(3)通过优化原料气管理及净化预处理措施,从源头上减少装置可能存在的腐蚀问题。