液化气脱硫醇装置技术改造分析

液化气脱硫醇装置的扩能改造,通过改进工艺流程,更换内部构件及部分机泵,改造原有设备或增加新设备,调整操作参数,使处理量由24.26×10~4t/a提高到45×10~4t/a。液态烃产品质量和操作状况得到改善,能耗大幅度降低。     

液化气脱硫醇装置建成投产

<正> 我厂催化裂化装置生产的液化气,主要供作烷基化及石油化工原料,一部分供作工业及民用燃料。液化气虽然经乙醇胺脫硫,但仍含有大量的有机硫,其中硫醇的含1000ppm左右。为了提高液化气质量,减少设备腐蚀和环境污染,降低烷基化的酸耗,我厂建成了一套处理能力为16万吨/年的液化气脱硫醇装置,并于1980年2月正式投产。该装置采用聚酞菁钴催化剂脱硫醇,把     

液化气脱硫醇工艺完善及节能减排要素分析

液化气脱硫醇目前基本上采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环利用工艺。随着高含硫原油加工比例的上升以及液化气产量和综合利用率提高,液化气脱硫醇碱渣排放量大幅增加,对环保压力很大且增加操作成本。根据各炼厂同类装置运行情况调查,分析了生产过程的节能减排要素并提出了实现途径,即通过对脱硫醇工艺的整体优化并对碱液再生单元进行技术创新,控制原料液化气胺液夹带量以避免对碱液的污染,采用纤维膜脱硫醇工艺提高脱硫醇过程的传质效率和分离效率,控制再生碱液中二硫化物浓度以延长剂碱使用周期,有可能将碱渣排放率降低75%以上。     

液化气脱硫醇精制工艺中硫醇钠催化氧化反应研究

研究了气-液两相体系中硫醇钠催化氧化反应,主要探讨了硫醇钠结构、浓度、反应温度等对硫醇钠氧化反应的影响;发现异构硫醇钠较难被氧化;对硫醇钠浓度和氧分压来说,硫醇钠催化氧化反应是一个二级反应;温度对氧化反应具有显著的影响,升高反应温度,反应加快;并从反应机理方面对硫醇钠催化氧化反应进行了分析。研究结果为脱硫醇精制新工艺的开发提供了参考。     

液化气脱硫醇尾气引入催化再生器燃烧的治理措施

中海石油宁波大榭石化有限公司2.2 Mt/a深度催化裂解(DCC)联合装置配套120 t/h液化气脱硫醇装置,针对液化气脱硫醇碱液再生尾气中含有氧气、烃类和二硫化物,导致环境污染、设备腐蚀和堵塞、安全隐患等生产难题,该公司将脱硫醇尾气引入DCC装置,采取催化再生器燃烧的治理措施.结果表明:在高温富氧的条件下使脱硫醇尾气...     

焦化液化气纤维膜脱硫醇工艺及应用

中石化九江分公司采用纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制。工业应用表明：在原料总硫含量不小于1000mg／m^3,硫醇硫含量不小于500mg／m^3时,采用质量分数15％以上的碱液,精制后产品总硫含量可控制在200mg／m^3以下,硫醇硫含量可控制在20mg／m^3以下,脱硫率可达90％以上,脱硫醇率可达95％以上;每吨产品的碱耗从以前的5kg下降至2．5kg（以30％碱液计）,单元操作成本节约近70万元／年。     

焦化液化气纤维膜脱硫醇工艺及应用

中国石油化工股份有限公司九江分公司将纤维膜技术应用于焦化液化气脱硫醇精制系统中。工业应用表明:在原料总硫含量不小于1 000 mg/m3、硫醇含量不小于500 mg/m3时,采用质量分数15%以上的碱液,精制后产品总硫含量可控制在200 mg/m3以下,硫醇含量可控制在20 mg/m3以下,脱硫率达90%以上,脱硫醇率达95%以上;每吨原料的碱耗从以前的5.0 kg下降至2.5 kg(以30%碱液计),单元操作成本节约近70万元/a。     

液化气脱硫醇醇装置的技术改造

采用氨水洗涤液化气中硫化氢与含硫污水汽提组合工艺对300kt/a液化气脱硫醇装置的预碱洗单元进行技术改造。工业应用结果表明,该组合工艺能够选择性地脱除硫化氢,而且硫化氢的脱除率达到100％,含硫废氨液经再生回收,不产生废渣,从而消除了原预碱洗工艺所产生废碱渣带来的二次污染问题。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素,采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理,从催化裂化装置源头控制碱渣排放量,同时实现碱渣厂内处理,液化气水洗水减量使用,脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施,有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素，采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理，从催化裂化装置源头控制碱渣排放量，同时实现碱渣厂内处理，液化气水洗水减量使用，脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施，有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

液化气脱硫醇的新水平——介绍石家庄炼油厂脱硫醇装置

石家庄炼油厂的液化气脱硫醇装置是由国外进行基础设计,全套设备在国内制造的,其设备能保证足够的反应及沉降时间,采用鲍尔环填料和合适的填料高度,对原料液化气进行预碱洗,对循环使用的催化剂碱液用低含硫的物料进行反抽提。该装置经两年多的运转,精制后液化气的总硫含量保持在3ppm 以下。     

焦化液化气脱硫醇工艺及装置升级方案研究

分析了焦化液化气中硫化物的类型,比较了各种脱硫醇工艺的利弊,结合中国石化天津分公司焦化液化气脱硫醇装置采用的纤维膜脱硫醇工艺,对脱硫醇装置的概况、运行和改造情况进行了详细地介绍和总结,并针对目前面临的新问题,即焦化液化气脱硫醇后不能满足烷基化装置进料要求,提出了建设性的改造方案。     

液化气脱硫醇装置碱液再生高硫尾气的净化处理

液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高,直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引起加热炉排放烟气中的SO2浓度大幅上升,无法满足环保要求.通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验,发现催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果.依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造,改造后加热炉外排烟气中的SO2浓度大幅降低,满...     

液化气脱硫醇装置碱液乳化问题研究

针对气分装置开工过程中出现的脱丙烷塔压差高问题,经过排查脱丙烷塔内部设备以及分析液化气原料后发现:气分装置上游液化气脱硫醇装置的柴油抽提油与碱液发生严重乳化,使得送至下游气分装置的液化气中带柴油,导致气分装置停工。引低硫的汽油做反抽提油,液化气脱硫醇装置再未发生过乳化,且碱液消耗量由120 t/a降至60 t/a,脱后液化气硫含量也由85 mg/m~3降至50 mg/m~3,同时柴油加氢装置的处理量比原来提高1. 5 t/h。     

液化气脱硫醇装置抽提系统的改造

为了适应总厂生产发展的需要,对液化气硫醇抽提系统采用新的工艺流程并对相关设备进行改进,使其处理量由原设计的２４．２６万ｔ／ａ,提高到４５万ｔ／ａ,消除了烃碱双相夹带现象,提高了液态烃产品质量。     

催化汽油一步法脱硫醇

我厂原催化汽油脱硫醇装置与胜利炼油厂、浙江炼油厂的工艺流程基本上是相同的,即先抽提后混合氧化两步法脱硫醇的工艺流程。根据我厂催化汽油目前含硫醇量不高的情况,为降低生产成本,简化工艺流程,我们作了混合氧化一步法脱硫醇的试验,其目的是考核本装置一步法脱硫醇的能力,解决汽油脱硫醇后容易带碱的问题。     

液化气球罐裂纹分析及处理

针对液化气球罐检验中发现的表面裂纹,分析了裂纹成因是湿硫化氢应力腐蚀,由湿硫化氢引起腐蚀开裂的形式包括氢鼓泡(HB)、氢致开裂(HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和应力导向氢致开裂(SOHIC),论证了氢致裂纹较易于硫化物应力腐蚀裂纹发生,氢致裂纹产生后,在随后的高应力作用下,转化为硫化物应力腐蚀裂纹。裂纹打磨消除后通过安全评定避免对球罐进行补焊处理,在球罐内表面喷涂稀土合金防腐层,有效地解决了湿硫化氢应力腐蚀问题。