共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
2.
对探伤不合格的钢板取样,采用低倍、金相、刨削试验和氢含量测量分析,得出安钢较厚规格的中厚板超声波探伤不合格的主要原因:钢中的氢含量、MnS夹杂物含量较高,铸坯疏松偏析严重以及钢板轧制后冷却速度较快等。采取铁水预脱硫和钙处理控制钢中的MnS夹杂物,钢水经VD炉真空脱气处理,调整连铸机辊缝、轻压下参数以及铸坯、钢板堆放缓冷等措施,厚规格的探伤板合格率提高了12%。 相似文献
3.
4.
5.
连铸圆坯表面纵裂的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文通过对天津钢管公司圆坯连铸机生产数据的分析,讨论了二冷水嘴喷淋特性、浇注温度和钢水成份等因素同铸坯表面裂纹之间的关系,归纳了导致该铸机于1993年5~7月间在铸坯表面持续、大量地出现裂纹的主要原因,并提出了解决铸坯裂纹问题的若干措施。 相似文献
6.
7.
铸坯低倍组织控制技术主要有:低恒温浇钢、电磁搅拌、结晶器钢水加入强生核剂及结晶器钢水降温。分析了铸坯低倍组织中心等轴晶的形成机制,探讨了铸坯低倍组织中心等轴晶的几种控制技术以及他们在生产中的应用情况,铸坯低倍组织控制技术的开发和实践应用,推动了铸坯低倍组织向优质化的进程,促进了连铸工业的迅速发展。 相似文献
8.
9.
边裂是影响邯宝炼钢J55钢种质量的一个重要因素。为了研究边裂缺陷的成因,利用金相、扫描电镜及能谱等相关试验手段对热轧卷边裂缺陷进行分析,并对连铸板坯进行对比轧制试验,证实热轧卷边裂是由连铸铸坯角部裂纹引起。对影响铸坯角部裂纹的钢水成分、结晶器保护渣、二冷水等工艺因素进行分析。通过控制钢水成分、改进保护渣性能、优化二冷配水等措施,铸坯角部裂纹缺陷比例由原来的18%降至1.26%。对实际生产及热卷边裂缺陷具有一定的指导意义。 相似文献
10.
中间裂纹是连铸板坯中常见的主要内部质量缺陷。随着铸坯的厚度越来越厚,轧制过程中的压缩比不断降低,对铸坯的内部质量要求越来越高。钢中碳、锰、硫、磷等元素含量和辊缝收缩、二冷水、拉速、过热度等会影响钢坯中间裂纹的发生。利用酸浸和扫描电镜对裂纹处元素进行了分析,得到裂纹处主要化学元素的含量;并采用单因素法对抽样板坯低倍数据进行了分析,得出化学元素对中间裂纹的影响;同时对拉速、比水量、钢水过热度等因素的影响也进行了分析,得出钢中锰、硫、磷等元素在枝晶间的富集是板坯产生中间裂纹的内部因素,而工艺操作条件也会对中间裂纹的产生有一定的影响。 相似文献
11.
铸坯裂纹漏钢在连铸生产过程中经常发生。它严重影响着铸坯质量,并可能造成中断生产和损坏设备的事故。产生裂纹漏钢的原因是多方面的。本文阐述了钢水的温度、成分等因素与裂纹漏钢的关系,对连铸生产操作会有一定帮助。 相似文献
12.
13.
通过对钢中氢导致的结晶器频繁黏结的原因分析,提出并实施了避免钢中增氢的预防措施,有效地遏制了频繁黏结现象,提高了铸坯合格率,减少了非计划停机及漏钢事故的发生。 相似文献
14.
作为因铸坯洁净度所引起的产品表面的线状断层缺陷,通过提高钢水的洁净度和采用电磁搅拌控制结晶器内钢水流动技术,可得到明显的改善。但由于用户对产品质量的要求进一步提高,并同时要求提高生产率,所以对铸坯洁净度的要求更高而且稳定。作者通过检查用非正常区的铸坯生产的薄钢板的表面缺陷,找出连铸过程中应考虑的操作因素,明确改善质量的方法。 相似文献
15.
中心疏松和偏析缺陷常导致帘线钢C82DA小方坯产品质量评级不达标。本研究结合现场试验和数值模拟,探讨钢水过热度和合金元素含量对铸坯凝固组织的影响规律。采用移动边界法得到小方坯帘线钢的铸坯坯壳厚度生长规律,并在此基础上采用CAFé法对帘线钢的微观组织进行数值模拟,模拟结果与试验铸坯得到的微观组织形貌基本一致。研究结果表明:低过热度有利于增加等轴晶的个数并且减小其尺寸;通过探讨C、Si、Mn和Cr等元素含量对铸坯微观组织形貌的影响,得到了优化帘线钢微观组织的方案以及对应的元素含量。 相似文献
16.
17.
通过对铸坯表面及皮下夹渣的取样、扫描电镜分析、现场工艺调查,提出了控制浇次第一炉钢水过热度、稳定结晶器流场、降低浸入式水口深度、合理控制拉速等措施,铸坯表面及皮下夹渣缺陷得到了有效控制。 相似文献
18.
角部表面纵裂和偏离角裂纹是小方坯连铸中的常见缺陷。通过建立小方坯连铸结晶器内铸坯与铜管热-力耦合有限元模型,研究了不同拉速条件下小方坯在结晶器内的热-力学行为。计算分析了拉速、钢水过热度和结晶器锥度等工艺因素对结晶器内坯壳温度分布和塑性应变的影响。结果表明,铸坯角部纵裂和偏离角裂纹容易在结晶器下部发生;提高拉速、降低钢水过热度、采用多锥度结晶器均有利于降低亚包晶钢坯壳凝固前沿偏离角区域的拉应变及其裂纹倾向。一定条件下,高拉速有利于改善结晶器区域坯壳厚度和温度的均匀性、降低亚包晶钢小方坯连铸结晶器内常见裂纹的发生倾向。 相似文献
19.
为给型钢提供优质的铸坯,减少腹板裂纹、中心疏松等质量缺陷发生,研究了Q235B生产过程中的工艺条件,掌握了铸坯腹板裂纹和中心疏松产生的机理。通过控制钢水成分和洁净度、优化结晶器冷却及二次冷却工艺、优化保护渣工艺及水口插入深度等措施,保证铸坯在凝固过程中实现冷却均匀,降低铸坯表面温降,有效杜绝了铸坯表面腹板裂纹的发生,铸坯中心疏松等级控制在1.0以下。 相似文献