低碳冷轧钢板电阻点焊组织及开裂分析

在采用十字拉伸设备将电阻点焊接试样剥离过程中,发现焊点开裂部位及形态不一样.为了了解影响焊点十字拉伸开裂的因素,本文以H260LA、H340LA、DP780低碳钢冷轧板为样本,采用相同焊接工艺分别进行了电阻点焊接实验,然后对焊点各区域的显微组织、硬度分布、十字拉伸后的断裂情况进行了观察和检测.通过不同试样组织间比较、硬...     

低碳冷轧钢板电阻点焊组织及开裂分析

在采用十字拉伸设备将电阻点焊接试样剥离过程中，发现焊点开裂部位及形态不一样。为了了解影响焊点十字拉伸开裂的因素，本文以H260LA、H340LA、DP780低碳钢冷轧板为样本，采用相同焊接工艺分别进行了电阻点焊接实验，然后对焊点各区域的显微组织、硬度分布、十字拉伸后的断裂情况进行了观察和检测。通过不同试样组织间比较、硬度分布规律对影响焊接接头开裂的因素进行了分析。结果表明：随着母材中碳及合金元素含量的增加，熔核及热影响区部位马氏体含量逐渐增多，从而导致组织间应力增加，影响裂纹的扩展；另外在焊接接头各区域会出现硬度局部软化的现象，对焊点在十字拉伸实验中的开裂有重要的影响。     

热轧桥梁钢板表面边部裂纹的研究

通过成分分析、宏观裂纹检验、裂纹显微组织以及能谱的分析对工业生产的Q235B热轧板存在边部裂纹的原因进行了分析。结果表明:低熔点夹杂物及夹渣是导致裂纹形成的主要原因。通过对夹杂物和S含量的控制及铸坯的均热模式的改进,减少或避免裂纹的存在。     

铅黄铜热轧时边部裂纹的研讨

铅黄铜热轧时易产生边部裂纹是实际生产中经常遇到的质量问题，直接影响企业的成品率和经济效益。本文对Ｈｐｂ５９－１合金板、带坯热轧裂边产生的原因进行理论研讨，对合金成份及生产工艺等有效的控制措施，消除或减少裂纹，在实际生产中有一定的指导作用。     

冷轧钢板和热轧钢板防锈液的研制

利用正交试验和加速腐蚀实验成功研制出适合于冷轧钢板和热轧钢板的两种防锈液，经实验测试其性能优于现有的钢铁防锈液。     

热轧钢板免酸洗直接冷轧还原退火

以MRT-4CA热轧板为例,通过金相分析及XRD等分析方法,考察了不同冷轧压下量时,氧化皮随基体的变形情况,及试样在750℃、10%H2还原气氛下保温180 s后氧化皮的还原情况。结果表明:MRT-4CA热轧板直接冷轧后,氧化皮可随热轧基底一同变形,冷轧产生大量裂纹提升了氧化皮的还原效率;XRD测试表明还原后试样表面的主要成分为Fe与FeO;压下量为55%时质量损失率最高(为0.107%),压下量进一步增加,质量损失率反而有所下降。     

低碳钢板冷轧退火组织和织构

分别采用基于薄板坯连铸连轧(CSP)工艺和传统热连轧工艺条件下的低碳钢板作为冷轧基料,在实验室模拟现场工艺进行了冷轧和退火。通过金相观察和X射线衍射织构分析,比较了两种工艺下低碳钢板的组织和织构演变的规律。结果表明:两种试样冷轧后α取向线上显著增加的织构有较大的区别,CSP工艺下是{001}〈110〉,而传统工艺下是{112}〈110〉;在同样的冷轧及退火工艺条件下,CSP条件下的钢板在退火过程中发生再结晶需要的温度更高,时间更长;对于CSP钢板,退火对γ取向线的影响要大于冷轧对其的影响,而对于传统热连轧钢板,冷轧和退火过程对γ取向线都有比较大的影响。     

边部组织状态对低碳热轧酸洗板冲压成形的影响

针对低碳热轧酸洗板边部材料冲压时易出现制耳、开裂现象,对钢板边部显微组织和成形性能进行了研究分析.钢板边部显微组织呈现明显的晶粒粗大及混晶特征.钢板边部的力学性能和中部位置相比,强度略低,成形性能恶化,钢板边部纵向和横向的塑性应变比r值显著低于中部,只有0.31和0.65,各向异性明显.钢板边部的显微组织和力学性能特征是由于边部实际轧制温度低,处于先共析铁素体和奥氏体两相区轧制形成的.低碳热轧酸洗板边部的显微组织和力学性能特征差异是导致材料在冲压时出现较多的制耳和开裂缺陷的原因.通过产品热轧工艺改进、成分调整可以改善热轧酸洗板边部组织和性能状态.     

采用热轧润滑技术开发超高γ值冷轧钢板

1995年5月日本川崎钢铁公司千叶厂3号热轧机投入运行,1996年1月无头轧制技术投入运行,使原来难以轧制的产品得到了开发,开发的典型钢板是在铁素体区域用热轧润滑轧制技术生产高Y值钢板。用高Y值热轧钢板再冷轧、再结晶退火,可获得极高。值冷轧钢板,平均y值为2．酗,各向异性（凸y）值也小,极限深冲比（LDR）是从未有过的2．48值,最适合用于要求超深冲的部件生产。在A马相变点以下铁素体区域热轧时,摩擦系数对材料特性有很大影响。无润滑条件下轧制带钢时,在表层附近会形成不希望的匕10织构。而润滑条件下轧制带钢目剪切应变不起…     

超高强度热轧钢板冷冲压开裂原因及分析

针对屈服强度700 MPa级超高强度热轧钢板冷冲压时出现开裂现象,对其剪切加工方式以及剪切材料端部进行了研究。结果表明,剪切端局部加工硬化以及大量残留的微裂纹扩展是700 MPa级热轧超高强钢板冲压产生开裂的主要原因。通过边缘局部回火或局部修磨去除裂纹源,可避免出现开裂或者降低开裂几率。     

热轧低碳钢板卷麻面产生原因分析

针对供冷轧用热轧卷表面出现的麻面黑斑问题，介绍了氧化铁皮压人与氧化铁皮细孔的形成机理，分析了该缺陷的形成原因，并结合唐山国丰钢铁有限公司1450ram热轧机组情况，提出了预防和减少热轧低碳卷麻面缺陷的措施。     

带状色差对冷轧低碳钢板表面性能影响

研究冷轧低碳钢表面带状色差区域与正常区域的表面性能以及带状色差对产品性能的影响。采用表面接触角、红外光谱、X光电子能谱、辉光放电能谱、三维形貌以及电化学测试等方法,分析清洗前后冷轧钢板表面接触角、表面及表层元素组成、微观结构、电化学性能等。结果显示轧硬钢板和退火钢板清洗前后,表面接触角均由80°以上降至35°以下,说明表面残留物均可被清洗去除,达到润湿一致性表面。退火钢板表层10 nm内有C和Mn元素富集,其带状色差区域面粗糙度为0.588μm、面最大峰高为2.964μm、面最大谷深为-3.873μm,均高于正常区域。同时,带状色差区域的腐蚀电流、阻抗、晶面衍射峰和表面金相等数据显示与正常区域无显著差异。研究发现带状色差是根植产品表面的外观形貌特征,并非异物富集所致,差异从轧硬钢板遗传至退火钢板表面,主要体现为表面形貌的粗糙特征,不影响清洗性和电化学活性,也不改变钢板的晶面和金相组织。     

热轧SPHC钢板冷轧后表面色差缺陷分析及改进

热轧低碳铝镇静钢SPHC在冷轧、热镀锌后表面易出现色差缺陷。对色差样品进行了检测和分析。结果表明,产生色差的根本原因是由于热轧板氧化铁皮较厚以及表面粗糙度较大,导致冷轧时产生微观压应力不均而在宏观上表现出色差缺陷。降低卷取温度和优化除鳞工艺可明显改善表面色差缺陷。     

润滑热轧工艺对SVH409冷轧退火钢板织构的影响

已有报导 ,热轧带钢轧制条件可以改变织构的形成 ,影响钢的加工性能。日本川崎制铁公司钢铁研究所在试验室轧机条件下对ＳＵＨ40 9不锈钢板采取润滑热轧 ,结果在热轧钢板表面层附近{1 1 1 }增加 ,{1 1 0 }减少 ,热轧钢板退火后的织构在 {1 1 1 }～ {5 5 4 }主方位上 ,在这方面已作过报导。现下研究了热轧退火钢板经过冷轧退火后织构和机械性能的变化。试验材采用ＳＵＨ40 9,其实际成分 ( % ) :0 0 0 7Ｃ 0 0 0 7Ｎ 0 2 5Ｓｉ 0 30Ｍｎ 1 1 0Ｃｒ 0 2 5Ｔｉ,系 1 0 0ｋｇ真空炉熔炼 ,在试验室条件下轧制 ,在 1 1 0 0℃加热轧制成…     

260BH超低碳冷轧烘烤硬化高强钢板的研制

介绍了本钢集团有限公司开发的260BH超低碳冷轧烘烤硬化高强钢板的化学成分、热轧工艺、冷轧退火工艺等,通过采用超低C加Nb并添加Mn、P强化元素的成分设计方案、二高一低的热轧工艺及高温退火工艺,试验钢成品获得了良好的力学性能、应用性能,以及稳定的BH性能.     

热轧低碳钢板表面铁素体晶粒异常粗大的试验研究

1.前言在冷轧板带生产中,由传统的罩式炉退火工艺改为连续退火工艺以后,对某些钢种(如SPCC、SPCD)的冷轧坯料,要求其热轧时的卷取温度,由原来的≤650℃提高至≥750℃。但由此将会使热轧钢板表面的铁素体晶粒比钢板中心部位粗大,而造成晶粒异常不均现象。这种晶粒的异常不均不仅影响到下部工序的进一步加工,而且会使冷轧后轧件的深冲等机械性能恶化。因此,对低碳钢SPCC、SPCD热连轧板表面铁素体晶粒异常粗化的生产工艺进行了模拟试验,以期     

回火工艺对热轧低碳马氏体高强钢板残余应力的影响

用盲孔法对不同回火工艺下热轧低碳马氏体高强钢板进行了残余应力的测试。结果表明,450 ℃回火后,钢板的残余应力没有明显的降低,热应力的改变是影响此温度回火后残余应力分布的主要因素。500 ℃和550 ℃回火时,随着回火时间的延长,钢板的残余应力变得更加均匀。这是因为此温度下发生了组织转变,组织应力在回火过程中逐渐减小、均匀化。该钢种最佳回火工艺为回火温度500~550 ℃,保温时间3 h。     

退火工艺对冷轧低碳热镀锌钢板组织均匀性的影响

通过模拟退火试验及工业试制,研究了退火工艺对冷轧低碳热镀锌钢板组织均匀性的影响,探讨了钢板出现混晶组织的原因,并制定了解决方案。结果表明:加热速率偏低是造成混晶组织的主要原因,随着加热速率的升高,组织细化且均匀性改善;在较低加热速率下,延长均热时间和提高退火温度在一定程度上加剧了组织的不均匀性。针对镀锌机组降速生产引起混晶的问题,结合模拟退火试验结果,降低退火温度可以改善降速导致的混晶问题,制定了降速生产的退火工艺并应用于实际生产。