曲柄半径误差建模及影响因素研究

结合曲轴在加工过程中的综合受力,利用有限元仿真方法对曲轴各轴颈轴线在加工过程中的弹性变形进行了研究。根据随动磨削中曲轴及砂轮的运动情况,建立了曲轴曲柄半径误差分析模型,并通过MATLAB软件分析曲轴受力变化与曲轴曲柄半径缸间差异之间的影响关系。理论表明,增大顶尖力或减小磨削力有利于减小曲柄半径缸间差异。最后,通过验证实验证明了曲柄半径误差分析模型及理论分析的正确性。同时,考虑到磨削力变化对曲轴轴颈表面质量的影响,优先选择优化顶尖力以降低缸间差异的方法。     

汽车发动机曲轴扭转疲劳失效形式与原因分析

通过对典型曲轴扭转疲劳试验失效案例的分析,介绍了汽车发动机曲轴常见的扭转疲劳失效形式,分析了导致各种失效形式的原因.结果表明:曲轴的扭转疲劳失效的主要形式是连杆颈斜油孔失效,异常失效形式有曲柄臂失效和连杆颈下止点失效;异常失效原因涉及曲轴毛坯结构设计、原材料缺陷、机加工不良、受力过大等的多个环节;曲轴曲柄臂凹陷和凸起的标识、原材料夹杂、斜油孔内部加工刀痕和受载过大都会导致曲轴异常的扭转失效.最后结合失效原因提出了相应的预防措施.     

曲轴径向圆跳动误差的工艺试验

通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式。最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

曲轴焊接修复工艺

我厂从一九七○年开始焊接修复折断曲轴,主要是修复各种机型的多缸曲轴,马力最大的为300匹,经生产使用,效果良好。曲轴的断裂一般发生在连杆轴颈(连杆轴颈根部折断或通过连杆轴颈的油孔沿45°角折断)或曲柄处。修复工艺如下:1、清洗检查焊前,用汽油把曲轴的断面清洗干净,对喷镀的曲轴应把喷镀层清除掉,并进行认真的检查。2、焊前定位夹固把曲轴置于专用夹具上,利用主轴颈进     

船用柴油机曲轴氮碳共渗畸变控制

曲轴作为柴油机功率输入输出的关键件,工作时主要受弯曲、扭转等负荷作用,还经受一定的冲击、轴径磨损。它的损坏往往是主轴颈与曲柄过渡处产生疲劳裂纹而发生断裂和轴径磨损。采用氮碳共渗处理,不但可解决了径耐磨性问题,而且还可提高了其疲劳寿命[1]。曲轴气体氮碳共渗的难题是畸变控制,畸变主要表现在主轴颈径向圆跳动超差上。     

基于轮廓误差分离的数控随动曲轴磨床性能分析

为寻找合适的误差分离方法，以数控曲轴随动磨床为性能分析对象，将影响曲轴连杆颈轮廓误差的因素分为随动因素和非随动因素；描述曲轴随动磨削的基本原理以及曲轴连杆颈轮廓生成的精确建模方法；提出将轮廓误差分离为随动误差和非随动误差的方法；通过试验数据分析得出数控随动曲轴磨床的性能评价结论。提出的轮廓误差分离方法，为数控随动磨床的性能评价提供方法指导，为误差源识别提供判断依据。     

单缸曲轴模锻工艺开发与模拟

曲轴是曲柄连杆机构中的一个重要部件,它广泛应用于往复动力机械（内燃机、活塞式压缩机）、通用机械以及冲剪机床压力机上。我公司开发了一系列开式压力机单缸曲轴,即锻件包含一个连杆颈,其主轴颈和连杆颈属于小偏心结构,如图1所示。该系列单缸曲轴重量较小,需求量较大,适合采用模锻工艺成形;生产设备通常选用锻压机或模锻锤。结合我公司生产实际．采用锤上模锻工艺开发此类锻件。本文以该系列JH21—25单缸曲轴为例,论述此类锻件的工艺开发与模拟。     

一种计算曲轴非圆磨削中连杆颈受力变形的方法

采用非圆磨削加工曲轴连杆颈时,其圆周方向上各异的刚度系数造成不同转角处连杆颈的变形量各不相同,如不进行补偿将对工件的形状精度产生较大影响。一种曲轴连杆颈受力变形计算方法是通过测定连杆颈上相互垂直的四个点分别受指向其中心的力作用时曲轴的刚度,按照力的分解与合成原理来计算连杆颈位于任意角度、受任意力时的受力变形。采用该方法可以准确、便捷地计算出连杆颈在非圆磨削过程中的受力变形量,使得根据变形大小修正砂轮中心位移的误差补偿策略能真正适用于生产环境,进而保证了非圆磨削曲轴连杆颈的磨削精度。     

一种剪切机床的曲柄支承装置

一种剪切机床的曲柄支承装置,通过在原有剪切机床单支承曲柄支承装置的基础上增加了一个支撑座,大大减轻轴承承载,显著延长了轴承和变速箱的使用寿命。本发明由支承轴承座、曲柄、曲轴、连杆构成。所述的连杆设置在曲轴上,所述的曲柄一端与所述的曲轴相联接,构成曲柄连杆机构,所述曲柄的另一端由后支承轴承座支承,所述的曲轴另一端由前支承轴承座支承。     

可任意分度的大型曲轴连杆颈磨削夹具设计

阐述了大型曲轴连杆颈在磨削时所采用的相位分度定位和夹持技术的重要性。详细介绍了可任意分度的曲轴连杆颈磨削夹具的设计思路和结构特点。通过对实例的分析,设计了一种可加工各类规格曲轴的夹具。新型夹具提高了在曲轴连杆颈加工中的偏心调整以及相位分度的精度,从而提高了曲轴生产的效率。     

汽车发动机曲轴断裂失效分析

对断裂发动机曲轴断口部位的金相组织、山学性能及轴颈与曲柄过渡圆角处的表面粗糙度进行了测试和分析。结果表明．曲轴轴颈圆角面上的机加工划痕造成局部区域应力集中和开裂．导致曲轴早期疲劳断裂。     

两段式仿生扑翼机构设计及仿真分析

为模仿海鸥飞行,设计一种两段式仿生扑翼机构。建立单曲柄双摇杆扑动机构的简化模型,分析满足两侧摇杆偏差角最小时各杆长的经验公式。利用SolidWorks和ADAMS软件建立扑翼飞行器的动力学模型,分析内外翼的运动参数和飞行器整体的位姿变化。结果表明:在相同杆长条件下,曲柄中存在夹角的机构在减少左右摇杆相位差角方面更具优势;两段式仿生扑翼机构可实现翅翼慢频率扑动和展向折弯。仿真结果验证了机构设计的合理性,为扑翼飞行器后续的研究提供参考。     

曲柄压力机的压力能力、扭矩能力与力-转角曲线图的关系分析

介绍了曲柄压力机的压力能力、扭矩能力的计算方法,并通过对JA21-18型曲柄压力机的能力分析计算,得出此种压力机两方面能力分别与力-转角曲线图的关系。在选用压力机时,必须严格按照许用负荷曲线图来选择。     

提高6110车用柴油机球铁曲轴的疲劳性能

由球铁拉伸性能和疲劳试验结果可见，球铁通过合金化可大幅度提高抗拉强度，但疲劳强度提高不多，而通过二次孕育处理可在提高球铁抗拉强度的同时，提高球铁疲劳强度。     

基于遗传算法的双曲柄伺服压力机杆系的优化设计

双曲柄伺服压力机具有低速急回和增力的特性。通过双曲柄杆系模型的建立,借助语言编程工具,利用遗传算法,进行单目标优化设计。据此设计了双曲柄杆系参数,分析了滑块位移、速度、加速度以及大齿轮所需转矩曲线。有效降低了伺服电机功率,为大吨位伺服压力机的设计提供一定的理论计算基础。     

曲柄连杆伺服压力机控制模型的研究及系统实现

本文根据伺服电机和曲柄压力机的工作原理,推导并建立了曲柄伺服压力机的控制模型,并给出了状态空间的描述,提出了曲柄伺服压力机控制系统的实现方法。本文的研究成果,对伺服压力机控制和成形工艺参数的优化,提供一定的参考依据。     

高速曲柄压力机的动平衡机构探讨

文章通过对曲柄滑块机构惯性力的分析,结合高速曲柄压力机中二种常见的配重结构进行了理论计算探讨,分析了各自的结构特点.并指出了在高速曲柄压力机动平衡结构设计中应满足的条件,使不平衡力趋向最小,以消除运动部分的不平衡现象.     

多连杆机构的运动学研究

本文对多连杆压力机机构的运动进行了研究,对多连杆机构的滑块位移与曲柄转角、滑块速度与曲柄转角、滑块加速度与曲柄转角的关系进行研究,推导出的公式可系统研究各杆长对压力机滑块曲线的影响[5];多连杆压力机设计时运用公式计算,准确快捷方便.     

二自由度九杆传动机构参数对曲柄扭矩的影响

应用MSC.ADMAS软件建立二自由度九杆机构的虚拟样机模型,研究了滑块在全行程负载条件下双曲柄上的扭矩分配情况。在分析三角肘杆在机构放大特性中的作用后,通过改变三角肘杆尺寸参数提高机构放大性能,并且使在公称压力行程内双曲柄上的最大扭矩趋于均衡,避免单个曲柄所需扭矩过大从而导致单台电机功率过大的问题。     

椭圆齿轮传动压力机的运动特性分析

具有变速传动特性的椭圆齿轮机构串联曲柄滑块机构能够明显改变传统压力机滑块的运动特性。将滑块最大速度和工作行程回程比作为衡量滑块运动性能的量化指标。椭圆齿轮的偏心率对滑块最大速度和工作行程回程比具有明显的影响，曲柄与椭圆齿轮长轴之间的安装相位角对滑块最大速度和工作行程回程比有较大影响，曲柄和连杆长度比对滑块最大速度以及工作行程回程比基本无影响。通过变换安装相位角的方式可以使同一台压力机满足各类冲压工艺的不同要求。