塑料制件设计与模具型腔表面加工工艺

塑料制件(以下简称“塑件”)的设计问题是塑料模具设计与制造的首要问题。塑件设计好坏,决定了模具设计与制造的难易程度,决定了模具的成功与失败,是模具设计的先决条件。所以塑件的设计成了模具设计中非常重要的第一步,而在塑件的设计中,人们往往注重其形状的设计、尺寸与精度的选择,而忽略塑件的表面设计问题,从而忽略塑件的表面质量与模具的凸凹模结构及模具加工工艺的有机联系。塑件内外表面质量的设计如何,不仅对塑件的整体质量影响大,同时也对模具加工工艺和模具结构工艺性影响很大。1　塑件表面的设计塑件表面设计按不同的要求,应包…     

鼓形内腔塑件注射模设计与制造

鼓形内腔塑件注射模设计与制造镇江市江苏理工大学（２１２０１３）李学军１引言对于内腔为鼓形、尺寸精度和表面质量要求较高的小型塑件，给注射成型模具的设计与制造带来一定困难，本文以图１塑件为例，叙述该类塑件注射模的设计与制造。２塑件成型工艺分析２．１塑件的...     

塑件公差修改的探究

注射模设计是一个全面系统的工程,进行注射模设计时必须考虑许多的细节工作,尤其对于结构较复杂、精度较高的塑件,这样才能保证塑件的结构、公差等级。本文主要通过对塑件公差修改进行总结和探究,提出对塑件修改的处理方法,以保证塑件设计的顺利和合理。     

一种多抽芯面壳注射模设计

针对塑件壁薄且深的结构特点,设计了液压二次抽芯结构,避免了塑件内壁抽芯时损坏。设计了定模斜滑块推芯,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模。通过动模斜导柱抽芯,完成了塑件底面倒扣脱出;通过动模斜顶抽芯,解决塑件内部倒扣的脱模,并对塑件分型面设计,成型零件设计做了阐述。     

120°转角片注射模设计

影响塑件外观质量的因素较多,从设计的角度看,分型面的选择和浇口的设计是重要的一环,通过一款转角片的设计,介绍了塑件成型工艺,浇口和模具结构的设计方法,分析了“牛角”浇口在片状薄壁塑件模具设计中的应用,阐述了对半镶块的设计,保证了塑件外观、能实现注射生产的自动化.     

基于UG Mold Wizard的风扇注射模设计

以电脑风扇为例,分析了该塑件的注射工艺,详细介绍了UG软件在常见塑件设计和模具设计中的应用.应用UG Mold Wizard模块,为复杂塑件在UG软件中的模具设计提供了一种全新的设计思路和方法,这大大缩短塑件研发周期、模具设计周期,有效保证注射模设计的准确性,提高设计效率,降低模具设计成本.     

64°斜梯状支架注射模设计

通过对一款汽车线束用斜梯状支架塑件的成型特点和要点进行分析,介绍了塑件成型分型面的选择及浇注系统的设计,阐述了定模抽芯结构的设计方法与塑件顶出的设计技巧。     

浅谈精密塑件型腔与型芯的设计

精密塑件的尺寸和形状精度要求很高，表面粗糙度很小，这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高，但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时，其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此，要满足精密塑件的尺寸要求，必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料，叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法，据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。     

大平面塑件注射模设计

在注射模设计过程中,往往会接触到大平面类塑件,这些塑件的主要问题是表面缺陷,往往为了简化设计结构而疏忽了进胶位置的优化,不合理的进胶位置直接影响塑件的表面质量。因此通过模流分析在填充方面的对塑件的进胶设计进行分析和优化,并选择最佳的进胶方案进行模具设计,从而使大平面成型塑件满足客户的外观要求。     

环状多网格风扇前盖注射模关键技术研究及校核

针对薄壁塑件风扇前盖的特殊设计要求,对塑料风扇前盖塑件进行了工艺分析,确定了塑料风扇前盖的分型面及成型方法。重点阐述塑料风扇叶前盖塑件注射模的主要部分,根据塑件大小等确定型腔数目及进行尺称校核,对相关工艺参数进行了校对,并对模具结构相关工艺参数进行了匹配校核,完成塑料风扇前盖板的注射模总体装备结构设计和相关主要塑件的设计,为类似塑件设计做铺垫。     

塑件翘曲变形分析CAE在注射模冷却系统设计中的应用

通过对塑件翘曲变形的CAE模拟,可评价影响塑件翘曲变形的因素——模具冷却系统设计的优劣,经实例验证,对冷却方案改进后,塑件冷却均匀,大大减少了塑件的翘曲变形,提高了塑件质量。可为注射模冷却系统设计提供指导与借鉴。     

基于Moldflow的电风扇旋钮成型工艺分析及模具设计

为提高电风扇旋钮的表面质量,在注射模设计前采用Moldflow软件对塑件进行模流仿真分析,发现模具设计过程中的问题并及时解决,降低了模具的报废率和试模次数。该模具采用点浇口进料和1模2腔结构,塑件外观面设计在动模上成型,采用推板协同侧向分型抽芯机构对塑件进行脱模。根据塑件外形特征设计延时抽芯机构,保证塑件外观无缺陷、无熔接痕等表面质量问题。     

基于CAE技术注射模设计

比较传统注射模设计流程和基于CAE技术注射模设计流程,以一典型塑件为例,分析其结构特征和质量要求,运用Moldflow软件对塑件不同方案的模具设计进行模拟分析,从而说明使用CAE技术可以缩短塑件开发周期,优化注射模设计。     

多功能支架复杂分型面的构建

分析了多功能支架塑件设计与模具设计特点,针对塑件分型提出了塑件结构设计与模具设计的协调问题,介绍了复杂分型面设计中的注意事项,提出了复杂分型面简化方法。实践证明,模具设计合理,动作可靠,对同类塑件注射模设计有一定的参考价值。     

汽车空调出风管双色注射模设计

介绍了汽车空调出风管双色塑件的特点,分析了此类型大型汽车双色塑件注射模设计细节及要点,解决了在注塑机上生产复杂大型双色塑件的难题,提高注射成型效率和塑件品质,提供了双色塑件注射成型的新方案。     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

全倒扣塑性壳体注射模设计

结合塑件全倒扣特点,详细叙述了该塑件注射模的设计过程,分析了其设计原理及结构特点,并着重描述了结构设计中的关键点。利用结构的变化提升模具的性能及塑件的品质,为同类型的塑件结构模具设计提供一定的参考。     

螺旋圆凸轮轴套注射模设计

介绍了塑件的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析,浇注系统的设计,模具成型部分和总装结构的设计。     

煤气表计量室注射模设计

针对煤气表计量室这一热塑性材料复杂塑件,设计了相应的注射模。参考塑件材料的特性及成型工艺参数,对塑件结构及成型工艺进行了分析,拟订了设计方案。再参考模具各部分结构的设计依据,对模具结构进行了大体设计和校核。在设计过程中,重点放在成型滑块的结构设计上。由于塑件结构复杂,设计时注意了点浇口的使用和相应三板式注射模的特点,并采用了自动脱料装置,以利于浇注系统凝料的取出。     

聚碳酸酯塑件注射模浇口选择的要求

浇注系统及浇口设计是塑料模具中的关键技术之一,它涉及到塑件的质量。针对聚碳酸酯材料特点,汇集了许多塑件注射成型的成功案例,提出了聚碳酸酯塑件适宜侧浇口的要求,并对浇注系统和浇口形式做了技术分析和案例分享。对其它浇口用于聚碳酸酯的情况,提出了一些看法。未来的浇注系统及浇口设计将是依赖于仿真设计与人工智能设计相结合,将会更好地保证塑件质量和节约成本。