一种己内酰胺的制备方法

<正>申请号:201610270888.X申请日:2016-04-27申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司巴陵分公司本发明公开了一种己内酰胺的制备方法,该方法是将环己酮肟与发烟硫酸进行贝克曼重排反应,得到己内酰胺硫酸酯溶液;所述己内酰胺硫酸酯溶液与环己酮制备工艺副产的皂化废碱液进行中和反应,中和反应混合产物经过离心分离,得到硫酸钠晶体和粗己内酰胺水溶液;所述粗己内酰胺水溶液经过有机溶剂萃取分离,从萃取水相中回收有机酸,     

南化研究院高性能尼龙6装置将投产

南化集团公司研究院工程塑料中试基地年产500t高性能尼龙6生产装置前不久已安装完毕,即将投入生产运转。500t/a高性能尼龙6生产装置是南化集团公司研究院工程塑料中试基地的首期项目。该项目以东方公司所生产的己内酰胺为主要原料,采用双螺杆反应挤出机一步法制得高粘     

石油化工废碱液处理技术开发及工业应用

介绍了石油化工行业产品精制过程中废碱液处理技术的开发及工业应用情况。针对不同种类废碱液的水质组成和特点,开发了以湿式氧化(WAO)技术为核心的配套处理技术,包括催化汽油精制废碱液"湿式氧化-酸化脱酚-SBR"、乙烯精制废碱液"湿式氧化-酸化中和"、丙烷脱氢制丙烯废碱液"加碱中和-湿式氧化-酸化中和-蒸发除盐"等一系列典型石油石化工业废碱液的处理技术。已建成多套废碱液湿式氧化处理装置,可以完全脱除废碱液的恶臭气味,社会效益和经济效益显著。     

国内消息

<正> 济南化学纤维厂对废聚酰胺6的解聚装置进行了一年半之久的中间试验,到目前为止已生产己内酰胺140余吨,工艺路线成熟。经济效果良好,1980年8月对该中试项目进行鉴定,并获得通过, 该工艺的主要流程如下: 锦纶废聚合体→熔融→碱解聚→中和     

催化氧化法处理乙烯装置废碱液

乙烯装置排出的废碱液CODCr、硫化物、酚类物质含量很高,且具有难闻的臭味和较大的毒性。主要介绍了催化氧化法处理废碱液。自乙烯装置来的废碱液进入废碱处理装置,经过除油、脱硫以及中和处理后,最后进入装置内生化单元处理,处理后的废水可达标排放。废碱液采用常温常压催化氧化和生化法处理工艺,操作条件温和,是乙烯废碱处理新的工艺选择。     

自粘胶纤维生产废碱中回收碱液和半纤维素工艺

对粘胶纤维生产废碱的处理采用多级稀释纳滤膜工艺,碱液回收率高达90%;碱液回收后所产生的低碱浓、高半纤含量的浓缩液,经过酸碱中和反应后,再进入超滤半纤浓缩及脱盐系统,最终得到市面上新兴产物半纤维素。该工艺实现了粘胶纤维生产废碱的全处理、零排放,同时创造了较大的经济效益。     

提高己内酰胺生产经济效益途径

一、我国装置现状我国现在己内酰胺生产装置九套,最大生产能力为0.57万吨/年,总生产能力2.21万吨/年。其中锦西化工厂0.2万吨/年,太原化工厂0.5万吨/年,南化公司磷肥厂0.2万吨/年,岳阳石化总厂0.57万吨/年,目前只     

低成本己内酰胺生产技术

低成本己内酰胺生产技术意大利埃尼化学公司公开了一项可降低己内酰胺生产成本的技术细节，目前这种技术正在意大利马尔盖拉港建设一套１．２万ｔ／ａ的中试装置。该公司开发的生产环己酮肟中间体的新路线，据称可避免传统技术中ＮＯｘ和ＳＯｘ的释放以及生产硫酸铵副产品...     

乙烯裂解气碱洗废碱液处理技术的开发及工业应用

介绍了乙烯裂解气碱洗废碱液处理技术的开发及工业应用情况。开发的以湿式氧化(WAO)技术为核心的"湿式氧化-酸化中和"处理技术,工业化装置运行稳定,出水S2-小于1 mg/L、COD去除率大于93%,达到设计要求。该套装置的成功应用,实现了乙烯废碱液处理技术和装置的国产化,为企业清洁生产提供了技术保障,社会效益和经济效益显著。     

纤维膜脱硫技术在汽油精制装置中的应用

陕西延长石油(集团)有限责任公司榆林炼油厂联合二车间催化旧汽油脱硫醇装置采用的是半再生活性炭固定床工艺,由于工艺技术落后,处理量小,消耗碱量大,产生的碱渣无法处理、不能满足生产等制约因素,榆林炼油厂于2007年新建一套汽油脱硫醇装置,处理量为45 t/h,该装置引进美国Merichem公司金属纤维膜接触器脱硫技术。采用该技术后,汽油脱硫后硫醇硫合格,博士实验通过,耗碱量由原来的25 t/a降至现在的5 t/a,降低了废固物的排放量,产品质量合格,解决了碱液循环周期短等问题。纤维膜接触器脱硫技术可以推广应用。     

环己酮市价缘何大起大落

环己酮在化工工业中是生产己内酰胺、己二酸、防老剂 4010的主要原料；在涂料生产中还用作溶剂，在医药工业中用于生产强的松、甲基孕酮等，农业方面还用于 PVC农膜的修补。目前国内产能在 25万吨左右， 1999年生产 21.4万吨，其中用于生产己内酰胺的占 80％。如：巴陵石化鹰山化工厂、南化东方公司、辽阳化纤公司、江苏神马集团公司等均生产前道产品环己烷，自用作己内酰胺产品配套原料，由此环己酮的商品量不大，市场上流通的以岳阳化工总厂、锦西化工集团公司的产品为主。包括生产己内酰胺在内，全国总需求量约 25万吨，略有缺口。 199…     

皂化废碱液焚烧烟气处理方案

随着环保标准的日趋严格,针对己内酰胺和环己酮行业产生的皂化废碱液焚烧产生的烟气中含有大量的NOX、粉尘等,原有焚烧流程不能满足排放的要求;提出烟气处理新方案,增加脱硝及除尘环节,保证脱硝、除尘效率的同时实现了能量的阶梯利用,减轻了企业的环保压力。     

用钾碱脱碳低位热源变压再生工艺改造脱碳系统

0 前言 淮化集团有限责任公司老合成脱碳系统原为两套完全独立的吸收．再生装置，采用氨基乙酸热钾碱工艺，由于吸收能力弱，再生效果差，能耗较高。2000年公司与南化院合作，采用钾碱脱碳低位热源变压再生双塔新工艺对脱碳系统进行了改造。该工艺是在原氨基乙酸热钾碱工艺基础上改造而来的，其原理是：通过多次闪蒸，合理使用变换气热源加热两塔碱液，并利用加压再生塔顶闪蒸出的高能位CQ和蒸汽混合气作为动力，抽吸常压塔顶闪蒸出的CO2和蒸汽，降低CO2分压，以提高常压塔的再生能力。     

复混肥料生产装置的技术进步

复混肥料生产装置的技术进步姜国泉（南化（集团）公司磷肥厂２１００４８）纵观已建的复混肥装置，绝大多数尚不能满足专用复混肥或多功能型复混肥生产的要求。因此，对于新建和已建的复混肥料生产装置，有必要强调其技术改造的要点。１要有１套对某些微量元素（如含钼复...     

扬子石化废碱渣将实现无害化

扬子石化公司烯烃厂目前正在实施废碱液综合治理改造项目。该项目计划于2012年11月建成投用,将使乙烯废碱液实现无害化。烯烃厂原有的废碱处理装置在运行过程中,将产生SO2送至火炬燃烧,仍有二次污染。为此,烯烃厂引进先进的湿式氧化工艺,实施废碱液综合治理改造项目。新的处理方法是在高温高压条件下,使废碱中的硫化物与氧气发生反应,最终生成无害的硫酸盐和水,不会造成二次污染。项目建成后,不仅能够处理乙烯装置废碱液,还将处理扬子石化公司炼油厂的废碱液。日常处理量4.2 t/h,最大处理量达6.2 t/h。     

我国己内酰胺供不应求现状短期难改变

2005年，我国己内酰胺生产能力为350kt。目前我国生产己内酰胺的企业主要有：中国石化巴陵石化公司、南化东方化工有限公司、石家庄化纤公司和巨化集团公司。近年来，我国己内酰胺产量呈逐年稳定增长之势，2002年、2003年、2004年产量分别为170．5kt、200．8kt和228kt。由于南化东方化工公司进行扩能改造，导致2005年我国己内酰胺产量减少至214kt。     

三效逆流降膜式蒸发工艺在我公司的应用

前言蒸发是一项非常重要的化工单元操作，是指将稀碱液加热至沸腾，移出其中的部分水分，从而达到碱液增浓的目的。它直接影响着商品碱的质量及全套制碱系统的平衡。我公司最近投产的８万ｔ／ａ离子膜烧碱装置是“九五”期间的一项重要环保替代项目。二次盐水、电解、氯气...     

催化氧化法在乙烯废碱液处理中的应用和改进

在化工企业生产过程中,裂解气往往通过碱洗工艺来去除其中的酸性气体,并由此产生了大量废碱液,该废碱液是石油化工行业排放的含有高硫碱性废水。为进一步提升废碱液的处理效率及效果,通过探索催化氧化法在乙烯装置处理废碱液的实际应用,对比了废碱液处理前后的组成及性状。此外,还对乙烯装置废碱处理单元的运行工艺流程进行了初步探讨,对废碱液的处理工艺流程进行了分析并提出了具体的改进措施。     

废铑回收技术填补国内空白

１套从低压羰基合成废铑催化剂残液中回收铑粉的工业应用装置,不久前在京通过了鉴定。此套工业装置的各项技术指标均达到了国际先进水平,填补了我国在废铑催化剂回收利用这一领域的空白。８０年代初,齐鲁石化公司和大庆石化总厂引进２套年产７万ｔ的丙烯低压羰基合成丁辛醇装置,铑催化剂是该装置的主要催化剂。铑金属是一种资源稀少的贵重金属,价格昂贵,因此国内外都将失去活性的催化剂中的铑进行回收。由于技术的原因,过去,国内的废铑催化剂残液都要送到国外去回收铑粉,回收费用极高。北京化工研究院经过２年的研究,于１９９５年…     

让废气和废水共同燃烧

山东省淄博中心城区——张店东部化工区的化工异味一直是个环保老大难问题。大成农药公司2008年1月在污水处理设施前加装了一个焚烧炉．处理后的废水经过气化装置和氯碱厂排放的废氢气一起输送到焚烧炉内烧掉。高浓度有机废水及废气经过800～1000℃高温焚烧。有机物被氧化分解成水和二氧化碳，水分蒸发，达到理想的处理效果，且不会造成二次污染。焚烧炉正常运转可处理COD达2～3t／d。从而使原有污水处理装置的各项负荷大大降低．保证了公司污水稳定达标排放。该技术目前在山东省内属领先技术。