油气管道内检测技术研究进展

管道内检测是保证油气管道完整性的关键技术之一,随着大管径、长距离、高流速管道的不断应用,对内检测技术提出了新的挑战和要求。针对该现状,介绍了应用较为广泛的漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、几何检测技术、复合检测技术和阴极保护检测技术。对于无法清管作业的管道,可采用灵敏球进行内检测;介绍了不同检测器的原理、局限性和适用范围,梳理了内检测器存在的问题和选用原则。针对内检测技术的现状,提出了内检测未来的发展趋势。     

国外管道内腐蚀检测技术的发展

介绍了国外管道内腐蚀检测技术的发展，概括说明了目前国外先进的漏磁智能爬行机和超声波智能爬行机检测管道腐蚀状况的原理，以及这类智能装置的基本组成，并指出了我国在管道腐蚀检测方面存在的差距和亟等解决的问题。     

基于磁记忆方法的油气管道内检测试验研究

管道内检测技术是应用最为广泛的维护管道安全性与完整性的有效方法。鉴于目前管道内检测采用超声波、漏磁检测方法对于管道损伤评价存在的局限性,提出采用金属磁记忆方法进行检测。金属磁记忆方法通过记录地磁场作用下的金属构件表面的漏磁场信息,可对构件微观缺陷和应力与变形集中区进行辨别。应用自主研发的610mm管道磁记忆内检测装置进行了现场牵拉试验研究。结果表明,所设计的内检测装置具有良好的可靠性与管道通过性,并能通过多通道数据分辨出不同类型的缺陷特征,采用磁记忆方法进行管道内检测在技术上是可行的,具有良好的开发应用前景。     

长庆油田小口径管道内检测机器人研究与应用

综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。     

埋地管道腐蚀检测新技术

埋地管道腐蚀检测技术是对埋地输送管道的防腐层或管体的腐蚀破损情况进行测试的手段，可以及时了解管道的完好度，提供管道维护检修的信息资料，延长管道使用寿命，防止事故发生。针对埋地管道的内外腐蚀检测，分别对DCVG和CIPS综合检测技术及SP检测技术的原理、特点及其发展作了详细的阐述。     

油气管道腐蚀检测技术的研究

对管道漏磁在线检测仪的总体设计、结构及各部分的工作过程进行了介绍 ,对硬件设计进行了分析 ,采用工程数据库技术对检测数据管理 ,分析干扰因素对漏磁信号的影响 ,采用滤波和数字平滑方法消除干扰影响的方法 ,利用径向基函数插值方法对漏磁信号补偿和凹坑缺陷轮廓的局部逼近 ,提出了缺陷外形参数的评价方法 ,使缺陷检测达到定量化 ,整套方案实际应用有效、可行。     

管内在役检测技术及管道安全性评估

管道内部的在役检测主要分为漏磁检测和超声波检测两种,其历史可追溯到20世纪70年代。经过几十年的发展,对管壁腐蚀减薄状况及管壁其它减薄状况的在役检测技术已日臻成熟。近年来,管道检测的重点已转到对应力腐蚀裂缝（SCC）、氢致裂缝（HIC）、硫化物应力腐蚀裂缝（SSCC）和管壁涂层的在役检测上。超声波检测主要是通过测量超声波信号往返于缺陷的时间差,来确定缺陷和管壁表面之间的距离;测量反射回波信号的幅值和超声波探头的发射位置,来确定缺陷的大小和方位。     

φ1016高清晰度管道漏磁腐蚀检测装置

随着人们对环境保护和安全的日益重视以及管道检测技术的不断发展,高清晰度检测技术已成为参与国际市场竞争的主流技术,面对国际市场的更高需求和广阔的市场空间,以及缩小与国际技术水平的差距,2003年4月中国石油天然气管道局选择了英国ADVANTICA公司作为合作伙伴,开始了φ1016高清晰度管道漏磁检测器的研究。     

基于超声检测的管道内腐蚀缺陷识别研究

研究了石油天然气长输管道内腐蚀超声检测中的表面缺陷识别问题。应用求取检测信号与标准信号的相关函数和被测管壁的系统脉冲响应函数的信号处理方法,使缺陷定性定量判断的准确性得到了提高,实验结果表明,采用相关分析和计算系统脉冲响应的方法、原理和算法既不复杂,软件实现也较容易,可以在实际工况下提高管道表面缺陷的定量和定性分析的可靠性,较好解决管道内腐蚀缺陷的识别问题。     

输气管道内腐蚀控制新技术

输气管道内腐蚀控制技术包括采用失重挂片法测量管道内腐蚀速度和加注缓蚀剂等."九五"以来,西南油气田分公司开展了新型管道缓蚀剂开发,管道缓蚀剂加注方式的改进,缓蚀剂保护效果的检测与评价方法改进等工作,并在管网上建立了管道内腐蚀在线监测系统,较好地抑制了管道内腐蚀.     

可变径海底石油管道内部检测系统的研制

简述一个海底石油管道内部检测系统的组成与特点。同时列出了在模拟样机的研制、调试过程中所存在的一些问题。     

天然气管道漏磁内检测系统牵拉试验研究

能够检测出输气管道的缺陷是安全生产的重要保证,漏磁内检测技术是一种先进的输气管道缺陷检测技术,但对其系统性能的评估方法有待完善。通过开挖对漏磁内检测系统性能进行验证评估的方法,受限于开挖点数量,不能系统反映漏磁内检测系统综合性能。大口径天然气管道漏磁内检测器通常在高速条件下运行,检测信号会出现畸变,对缺陷检出概率、识别概率、尺寸量化精度产生影响。利用牵拉试验缺陷大样本建立了内检测系统性能验证的评估流程和评估方法,提出应采用全盲测方式在不同速度下开展牵拉试验和性能验证。采用该方法对某内检测企业的内检测系统进行评估,发现牵拉速度2.5 m/s与4.6 m/s相比,缺陷检出概率等指标的可靠性均提高。通过建立的评估方法,可准确掌握内检测企业真实的检测能力,并为缺陷尺寸量化模型改进、检测水平提升指明方向,可在行业内推广应用。     

考虑腐蚀缺陷的管道内检测周期优化方法

内检测是进行风险识别,保障油气管道安全运行的重要手段。为了平衡风险与成本,确定最优的腐蚀管道内检测周期,提出了基于成本的以失效概率阈值为决策变量的内检测周期优化方法。利用蒙特卡罗仿真技术计算了管道的可靠性和总成本率,以最低总成本率确定管道最优失效概率阈值,从而得出最优内检测周期。采用某天然气管道的实际数据对提出的方法进行了论证和敏感性分析,结果显示最优内检测周期随着缺陷初始深度和缺陷深度生长速率的增大而减小,缺陷初始深度变异系数和失效成本对最优内检测周期无显著影响。所提出方法可以在风险和成本之间寻求平衡,有效地确定腐蚀管道的最优内检测周期,能定量评价腐蚀缺陷相关参数对管道内检测周期的影响,具有一定的先进性。     

国外旧管道内检测和内修复技术

本文主要以旧管道内检测设备、检测标准以及修复技术为主 ,较详细地介绍几种装有检测仪的清管器检测原理和检测方法。针对管道的腐蚀状况 ,用检测清管器确定修复标准。根据管道的内腐蚀情况 ,介绍了内腐蚀接头修复法、原位固化衬里修复法、翻转内衬法和塑料管衬里法 ,其目的是为了提高国内旧管道内修复的技术水平 ,也为国内旧管道修复人员提供有关的旧管道检测和修理的理论依据 ,仅供他们参考和借鉴。     

管道漏磁腐蚀检测器

针对庆哈输油管线存在的腐蚀老化情况,应用φ377管道漏磁腐蚀检测器解决在役管道内外壁的腐蚀监测问题.φ377管道漏磁腐蚀检测器应用漏磁检测技术,可对管道进行无损探伤,并能收集到管道360°范围内的内、外腐蚀产生的体积型缺陷,解决在役管道内、外壁的腐蚀监测问题,可有效防止管道因腐蚀破坏造成的穿孔泄漏等事故.经过牵拉试验可看出,该检测器的数据分析软件能够比较准确地确定腐蚀点位置并区分内外腐蚀点;检测软件能够比较准确地计算出腐蚀点的长、宽,进而计算出腐蚀点深度.     

高精度管道漏磁线检测技术的应用

石油、天然气的检测意义重大,本文着重阐述具有自主知识产权的检测装置——高精度管道漏磁在线检测系统的技术原理。     

基于智能内检测的腐蚀海底管道剩余寿命评估

腐蚀是海底管道最常见的失效形式。本文以渤海某海底管道为例,介绍了基于多次智能内检测的腐蚀海底管道剩余强度和剩余寿命评估,对管道腐蚀原因进行了分析,对生产运行和检测提出了切实可行的建议,可有效指导油田生产。