折弯机滑块变形分析及实验测试

折弯机在折弯载荷作用下的变形直接影响折弯机的刚性,从而决定折弯机的折弯精度,而折弯载荷的确定是其中的关键问题。以某型数控折弯机为研究对象,采用Solid Works建立三维模型,利用DEFORM-3D有限元分析软件对折弯过程进行仿真,计算表明滑块在主要承受竖直方向折弯力的同时,还受到板料对滑块的水平推力。将仿真计算得到的折弯力施加到折弯机的有限元模型,获得了折弯机的整体变形规律。为了验证折弯机有限元计算结果的正确性,对折弯机滑块的变形进行了实验测试,试验测试值与有限元计算值比较接近,为进一步完善和优化折弯机结构提供了理论依据。     

基于ANSYS折弯机机架的有限元分析

机架是折弯机所有零件的装配基体,是折弯机设计过程中非常关键的环节,其强度不但影响折弯机的寿命,而且对工件的加工精度也产生巨大的影响。本文采用大型有限元分析软件ANSYS对机架进行了静、动态分析,并将分析结果与工程实际情况进行对比,为以后折弯机机架的设计优化打下了基础。     

剪切机机架应力变形的有限元分析

采用 ANSYS有限元软件的结构分析模块对剪切机机架进行了三维应力变形分析 ,找出了其薄弱环节 ;并对机架应力进行实际测试 ,经比较 ,有限元分析与测试结果相吻合     

折弯机液压补偿装置对工作台挠度曲线的影响分析与优化

折弯机的加工精度是最重要的性能指标之一。运用弹性力学理论对工作台变形进行分析,折弯时滑块与工作台共同受到板材的反作用力,必然会产生明显的挤压变形,从而导致上、下模发生相同的挠曲变形,严重降低了工件的折弯角度及直线度。以某型数控折弯机为研究对象,为了提高加工精度,利用液压原理对工作台挠度进行压力补偿,运用有限元分析与实验测试相结合的方式,多变量建模并仿真,研究了折弯机在满载自由折弯工况下的补偿效果,并确定了最佳的优化方案,运用有限元理论解决了实际生产问题。     

基于测试与仿真的数控折弯机滑块刚性分析

板料折弯机的滑块在折弯加工过程中会产生向上的弹性变形,导致折弯时模具之间压力分布不均匀,从而影响工件的折弯精度,因此滑块的刚性分析非常重要。运用应变电测技术与有限元仿真相结合的方法对某型号数控折弯机滑块的变形分别进行了实验测试和有限元计算,并将测试结果与计算结果进行比较,以验证有限元模型的正确性。在此基础上,将滑块高度与厚度作为设计变量,对滑块进行改进设计。改进设计结果表明:将滑块厚度增加20 mm、同时将高度增加100 mm时,滑块刚性得到了明显的提高。     

基于有限元技术的折弯机滑块分析与改进设计

滑块是数控板料折弯机的重要组成部分,对加工工件的精度有着重要影响。本文采用ANSYS有限元分析软件建立了折弯机整体有限元模型,对折弯机滑块进行了静力学分析,研究了滑块的应力分布与变形情况,研究发现液压缸活塞杆与滑块安装的方形开口周围应力过大。为提高该处结构强度,提出几种改进设计方案,通过有限元计算结果的比较,最终确定最合理的设计方案。     

基于CosmosWorks的折弯机液压补偿能力的分析

建立了折弯机的三维模型,分析了下横梁液压补偿机构的原理并对其进行了设计计算.采用有限元软件CosmosWorks对折弯机下横梁进行了静力分析,定量地描述了下横梁的变形和应力分布状态.通过折弯角度的误差分析以及折弯机滑块与下横梁上表面的挠度曲线的对比研究,得到液压补偿装置的变形规律,验证了液压补偿系统具备对下横梁的挠曲变...     

折弯机滑块结构对工件折弯精度的影响分析

对滑块进行有限元分析,找出滑块的薄弱位置。采用增加滑块厚度、增加滑块板筋厚度、改变滑块底部受力位置等三种改进方案进行测试,得出通过改变受力位置来减小滑块变形是最经济有效的方案。依据工件折弯精度检验方法,将优化前后的折弯机进行加工试验,进而验证滑块优化的正确性,为进一步完善和优化折弯机滑块提供了理论依据。     

折弯机压力不均匀分布研究

本文用弹性力学理论分析了影响折弯精度的原因是折弯机的滑块及工作台弹性变形导致的压力分布不均匀.介绍了国内外三种挠度补偿方法.通过对本公司生产的液压补偿式折弯机进行有限元分析模拟,比较了补偿前后工作台的变形及压力分布情况.     

基于NASTRAN矫直机机架的有限元分析

采用有限元分析软件NASTRAN对矫直机机架强度刚度进行了有限元仿真分析,并对机架应力进行测试。将有限元计算结果与实测结果进行了分析对比,验证了有限元分析结果的合理性和准确性。     

圆孔孔边的应力集中分析及优化

基于HyperWorks平台,在理论分析的基础上,对试样进行了有限元应力分析,分析结果与理论值吻合的很好,并对孔边进行了自由形状优化,获得了精确的孔边几何形状,降低了应力集中,为进一步疲劳分析提供了可靠的几何形状依据,大大提高疲劳试验的效率和可靠性.     

Finite element analysis of the wrinkling initiation and growth in modified yoshida buckling test

Wrinkling is one of the major defects in sheet metal products and may be also attributable to the wear of the tool. The initiation and growth of wrinkles are influenced by many factors such as stress ratios, mechanical properties of the sheet material, geometry of the workpiece, contact condition, etc. In the study, the bifurcation theory is introduced for the finite element analysis of wrinkling initiation and growth. All the above mentioned factors are conveniently considered by the finite element method. The wrinkling initiation is found by checking the determinent of the stiffness matrix at each iteration and the wrinkling behavior is analyzed by successive iteration with the perturbed guess along the eigenvector. The effept of magnitude of perturbation on the wrinkling behavior can be avoided by the Newton-type iteration method. The finite element formulation is based on the incremental deformation theory and elastic-plastic material modeling. The finite element analysis is carried out using the continuum-based resultant shell elements considering the planar anisotropy of the sheet metal. In order to investigate the effects of geometry and stress state on the wrinkling initiation and growth, a modified Yoshida buckling test is proposed as an effective buckling test. The finite element analysis are carried out for the modified Yoshida buckling test. The buckling behavior of the sheet is analyzed for various modified dimensions.     

大型加氢反应器球封头与筒体连接结构有限元分析

对加氢反应器球封头与筒体连接处的结构进行了有限元应力分析计算,并以￠4400大型加氢反应器为例,分别对半球形封头及球缺形封头连接的两种结构形式进行了详细的应力分析,最终选择出一种较合理的结构,为加氢反应器的设计提供了可靠的依据。     

基于COSMOSWorks的大盘卷步进梁有限元分析

根据有限元理论,利用有限元软件COSMOSWorks建立了大盘卷步进梁有限元模型。根据大盘卷步进梁的特点施加约束、载荷以及定义接触,进行了有限元模拟仿真,获取大盘卷步进梁在受到外载荷作用后的受力情况,得出其应力应变分布图。并对得到的结果进行对比分析,对步进梁结构的优化设计提出了改进意见。     

带凸台的复杂空腔零件多向加载过程金属流动规律研究

利用有限元分析软件Msc．marc来模拟带凸台的复杂空腔零件的多向加载成形过程。通过分析等效应力图和材料流动速度图,研究金属流动规律,为此类零件的工艺设计提供了有价值的参考依据。     

基于DEFORM的支撑轴挤压凹模有限元模拟分析

借助有限元分析软件DEFoRM对支撑轴挤压过程进行了动态有限元模拟,得到了不同压下量时凹模的应力分布.研究了凹模应力在整个挤压过程中的变化情况,尤其是凹模内壁上的应力分布.为非均布载荷下组合凹模的优化设计和分析提供了依据.     

JH21—63型压力机机身的有限元分析与结构测试

利用ABAQus软件对JH21-63型压力机机身建立实体模型,并进行强度与刚度分析,获得了整个机身的应力和变形的分布规律;对JH21-63型压力机样机进行结构测试,并将有限元分析结果与测试结果相比较,为其进行结构优化设计提供了重要的依据.