新型两辊高速冷轧管机

国内首次开发并投入生产的新型全自动化两辊高速冷轧管机采用多台交流伺服电机进行多点驱动和多轴同步联动的方式实现回转送进,用两个芯棒卡盘和管坯卡盘交替工作实现连续上料、送进和轧制,采用双轴扇形块惯性力平衡系统实现高速轧制.该轧机产量高,产品精度好,整体装备水平达到国际先进水平.     

W28K-76型数控弯管机

上海长江机械厂设计试制成功的W28K-76数控弯管机,最近通过鉴定。该机床按照缠绕式弯管原理进行有芯(或无芯)弯管,其管材送进、弯曲平面的回转由交流伺服电机控制,管件弯曲由液压伺服系统控制,三个控制轴各以编码作为传感器与速度反馈装置、计算机控制系统组成闭环控制系统,     

三主轴并联式数控双摆轴回转工作台

介绍一种新型的三主轴并联式数控双摆轴回转工作台,这种工作台有3个平行的回转主轴,安装在一个壳体中,转角轴伺服电机带动一对圆锥齿轮和两对圆柱齿轮及介轮驱动3个主轴同步转动,回转工作台的转位轴伺服电机通过一对蜗杆、蜗轮驱动工作台转位。回转工作台的A轴(绕x轴转动)转位范围为0~±90°,C轴的(绕z轴转动)转角范围为0~±∞;在数控系统的控制下,可以实现A、C轴联动。     

冷轧管机四杆自锁式回转送进机构——无丝杠回转送进机构

一、前言间歇性回转送进机构是往复式冷轧管机必不可少的关键机构之一。回转送进机构使用性能直接关系到冷轧管机的使用效率。根据统计资料,回转送进机构的维修时间,几乎占整个冷轧管机维修时间的60％左右。长期以来,回转送进机构成为冷轧管机研究、设计人员,以及现场使用人员的注意中心,并提出过许多切实可行的设计方案和结构。在生产中也发挥了较好的作用。在冷轧管机中,对于间歇性回转送进机构的要求是严格的,其中主要有:     

我国冷轧管机的现状及发展趋势(续)

重点介绍了我国冷轧管机采用的最新技术:采用双扇形块平衡机构、新型闭式机架、伺服电机回转送进实现连续上料、连续送进、连续轧制;同时介绍了新一代冷轧管机的性能参数和结构特点及其应用情况,并进一步探讨了我国冷轧管机设备和工艺的发展趋势。由中国重型机械研究院有限公司开发的高速冷轧管机技术水平已达到国际先进水平。     

我国冷轧管机的现状及发展趋势

重点介绍了我国冷轧管机采用的最新技术:采用双扇形块平衡机构、新型闭式机架、伺服电机回转送进实现连续上料、连续送进、连续轧制;同时介绍了新一代冷轧管机的性能参数和结构特点及其应用情况,并进一步探讨了我国冷轧管机设备和工艺的发展趋势。由中国重型机械研究院有限公司开发的高速冷轧管机技术水平已达到国际先进水平。     

常用钢管送进机构的比较分析

介绍了管加工生产线上几种不同的钢管轴向送进机构,包括辊道送进、机械手送进、液压送进、气动送进、伺服电机送进等机构的结构、性能特点和应用情况。在实际应用中,根据不同的生产效率和送进精度需要,配置合理的送进机构有利于生产线的可靠运行,保证钢管的产量和质量。     

数字化交流伺服CO2焊推拉送丝系统

以运动控制卡对转动惯量小、响应速度快的交流伺服电机控制为核心,采用缓冲器为桥梁,研制了等速送丝和推拉送丝相结合的CO2推拉送丝系统.设计了基于编码器速度负反馈的PWM送丝调速电路,可以有效补偿负载变化和电网电压波动造成的转速变化,控制精度高、送丝稳定.以交流伺服电机为基础,设计了推拉送丝机构,实现了焊丝的送进-回抽.根据推拉送丝CO2焊接的特点,设计了焊丝的运动曲线,通过对运动控制卡的编程实现了焊丝的实时送进-回抽控制.该系统抗干扰能力强、工作稳定,最高推拉送丝频率可达90 Hz.     

带差动凸輪系統的迴轉送进机构

本文推荐了一种冷轧管机的回转送进机构,在送进线上利用带圆锥齿轮差动装置和异形凸轮机构代替具有超越离合器的杠杆系统。这样,可保证送进的准确性和提高轧管机的生产率。回转送进机构的传动系统见附图。送进轴1带有一组行星齿轮,它是被驱动的,而太     

数控机床回转工作台动态性能分析与仿真

采用机械动力学原理建立数控机床回转工作台传动系统的数学模型,利用MATLAB软件的动态仿真工具箱Sim-ulink构造交流伺服电机驱动回转工作台传动系统的仿真模型,获得了反映数控回转工作台动态性能的时域和频域特性仿真曲线,通过仿真结果对系统的快速性和稳定性进行了分析,同时考虑齿轮以及蜗轮蜗杆传动间隙对传动精度的影响,给出了提高数控回转工作台动态性能的措施.为数控回转工作台进给伺服系统的设计、参数选择以及性能优化提供了理论依据.     

伺服式热模锻压力机关键技术的探讨

在分析传统热模锻压力机的基础上阐述了伺服式热模锻压力机的优点。伺服式热模锻压力机的关键技术包括驱动电机、工作机构和传动方案等。在驱动电机方面,分析了交流异步电机、变频调速电机、开关磁阻电机和交流伺服电机在伺服式热模锻压力机上应用的合理性。在工作机构方面,提出了将肘杆机构应用于热模锻压力机的新方法。在传动方案方面,对多电机驱动、多齿轮分散传动和多套传动机构同步方案进行了研究。最后对伺服式热模锻压力机的关键技术进行了总结。     

直线电机伺服系统精密数字控制方法研究

直线电机是实现非圆截面类零件数控车削加工的关键,针对其跟踪目标轨迹已知和对外部干扰及模型参数摄动敏感的特点,研究了一种具有离散时域扰动观测器的数字预见控制方法。首先,通过在最优状态反馈控制的基础上增加目标预见前馈项,减小了直线电机伺服系统的位置跟踪误差;其次,将外部干扰和模型参数摄动作为等效控制输入,设计了一种离散时域扰动观测器加以抑制,增强了预见伺服系统的鲁棒性。仿真结果表明,该控制方法能够满足高速高精度条件下对非圆截面零件的车削加工要求。     

基于CAN总线多轴伺服电机的同步控制

研究CAN总线在多轴运动控制系统中的应用。构建基于CAN总线的多轴交流伺服运动控制系统,通过CAN总线进行数据的传输与控制,可以使伺服电机的性能更加稳定,实现多轴伺服电机的同步控制。     

基于伺服泵阀协控技术的智能预应力张拉设备的研制

研发的基于伺服泵阀协控技术的智能预应力张拉设备,把梁场预应力梁的张拉、数据传输、监控、管理等一系列功能紧密结合起来。采用自主知识产权的电液伺服控制技术对系统进行压力和流量的伺服控制,能实现恒速加压、恒速卸压、分级保压等功能。采用伺服电机作为动力源实现了伺服电机对油泵的稳定控制,解决了原先变频电机控制时由于低速扭矩小无法实现高压时低速控制的缺点。     

交流伺服电机的高精度恒转矩控制系统

介绍了一种交流伺服系统的高精度、高稳定的转矩控制模式,以高性能交流伺服控制器、交流伺服电机为核心控制元件,采用PLC软件联锁、保护,对交流伺服电机的转矩进行高精度控制,使电机在较宽的转速范围均能保证恒转矩。     

基于模糊PID的微型拉伸试验机研究

基于有色金属材料在工业CT环境下同时进行拉伸和断层扫描的特殊试验要求,首次采用非金属材料聚碳酸酯作为试验机机架,设计了一种微型材料拉伸试验机.采用伺服电机作为加载动力源,为解决伺服电机及传动机构的非线性影响加载精度问题,设计了模糊PID控制算法,以满足加载实时控制的精度要求.仿真和实验证明了新型微型试验机方案的有效性.     

UMAC时基控制原理及其在非轴对称微结构表面切削中的应用

针对非轴对称微结构表面加工的实时性要求,采用压电陶瓷驱动的快速伺服刀架(FTS)作为微进给机构,实现刀具沿z向高频响、短行程的快速精密进刀运动,并构建了基于UMAC多轴运动控制器的微结构车削数控系统。应用UMAC的时基控制功能实现快速伺服刀架(FTS)进给与主轴转角θ的同步,来完成非轴对称微结构表面的加工。     

双电伺服主传动轴电机控制软件的开发研究

在研究LUST驱动控制软件DriveManager V5基础上,利用以太网通讯协议,开发了一种运用于双电伺服主传动的轴电机控制软件。所设计的软件,能使主传动轴沿预定直线轨迹,实现无级调速运动。     

一种高效直驱液压角度位置伺服控制系统的研究和实现

基于直驱式液压系统效率高和阀控伺服系统精度高的特点,提出一种位置二元控制方法。第一元是步进电机控制的数字阀和执行器通过机械负反馈形成的闭环伺服系统,实现系统的精准位置控制。第二元是伺服同步电机控制的柱塞泵系统,系统根据执行器能够达到的加/减速度、最高速度、作动器的排量、初始位置和目标位置的差等,计算所需流量和具体执行的步进电机控制的节奏,并以步进电机控制节奏为参考,控制同步伺服电机速度及相应泵的流量,实现大偏差时高效运行;在小偏差时,在蓄能器压力达到设定值时,关闭同步伺服电机和柱塞泵,避免泵在低速低效区运行,用蓄能器储存的能量实现位置伺服纠偏控制;系统一直运行在高效状态。二元控制方法具有两个简洁的机制实现精准和高效目标,实用可靠。     

同心不等径非圆截面数控车削系统研究

为了提高同心不等径非圆截面零件加工的质量和效率,对实现该类零件加工的方法进行了研究,提出了一种快速高精度加工同心不等径非圆截面的数控车削方法。设计了数控车削系统的结构,快速刀具进给伺服机构(FTS)采用基于自抗扰控制的直线电机系统。数控系统采用PMAC(Pro-grammable multi-axis controller)多轴运动控制器的时基控制法,实现刀具驱动进给和工件旋转的协调控制,完成该型零件的自动车削。结果表明该型零件的加工精度和加工效率得到了提高。