大冶铁矿生产镁质自熔性球团的工业实践应用

为了研究镁质自熔性球团在现场生产的实际情况,针对大冶球团厂多种原料混合添加的情况下对镁质自熔性球团的影响,进行了自产铁精矿与各种含铁原料在不同配比条件下添加镁砂的工业生产试验。试验结果表明:大冶竖炉球团配加2.5%的镁砂,生产的镁质球团达到了高炉入炉要求,证明大冶铁矿球团厂竖炉生产镁质自熔性球团在工艺组织上是可行的,对下一步高炉改善炉料结构提供了原料保障。     

FeO含量对烧结矿冶金性能影响研究

烧结矿作为高炉主要原料之一,其冶金性能对高炉生产技术经济指标有着重要影响。FeO是烧结矿的一种主要成分,也是一项评价烧结矿冶金性能的主要指标。以某钢铁公司现场所生产的烧结矿为主要原料,研究了FeO对烧结矿还原性RI、低温还原粉化率RDI_(+3.15)和软熔性能的影响,从理论上说明了FeO含量对烧结矿冶金性能的影响。     

低品位块矿烧结工艺正交试验优化研究

为了合理利用低品位矿产资源,以褐铁矿、赫章块矿为研究对象,设计四因素三水平正交试验,分别使用褐铁矿、赫章块矿、烧结矿作铺底料,研究了烧结碱度、MgO含量、配碳量对烧结成品率、烧结矿转鼓强度与冶金性能等烧结指标的影响,并获得了优化的烧结工艺参数。验证试验结果表明,选取褐铁矿作烧结铺底料,最佳烧结工艺参数为:烧结碱度2.2、配碳量6.0%、MgO含量1.9%,在此工艺下烧结成品率可以达到72.80%,烧结矿转鼓指数68.01%,低温还原粉化性83.0%,还原性85.08%;在烧结过程中能有效脱除块矿所含结晶水、硫等有害杂质,提高块矿铁品位,冶金性能得到改善,有助于高炉顺行。     

攀枝花钒钛磁铁矿资源在冶金生产中的优异性能

本文综述了钒钛磁铁矿在冶金生产中的优异性能:如在烧结过程中具脱硫率高,燃料消耗少,烧结矿性能好;在高炉冶炼过程中由于①低Si、Ti操作,②高炉喷吹煤粉成功,③提高了烧结矿碱度,④加强了管理,⑤具护炉作用,使高炉冶炼的各项技术经济指标均优于普通矿;在大力发展低合金高强钢中,也体现了其特殊的性能。     

MgO对高炉生产影响的研究现状及其展望

对高炉内MgO对烧结矿、球团矿和高炉冶炼带来的不利影响进行综述,并讨论了从风口喷入MgO的优势。我国高炉普遍采取三种办法来提高炉渣中MgO含量,一是提高烧结矿中MgO含量;二是提高球团矿中MgO含量;三是从高炉炉顶加入含镁熔剂。但不管采取哪种方式来提高炉渣中MgO含量,都会增加渣量,恶化软熔带的透气性。而采取从风口喷入含镁熔剂,则可避免这些不利因素,以达到降低焦比、改善高炉技术经济指标,以及"节能减排"的目的。在满足了高炉MgO需求的前提下还可以提高资源利用率,改善高炉冶炼。     

烧结矿碱度波动影响因素探讨

针对首秦烧结矿合格率低的情况,通过理论计算和实际情况分析,探讨了碱度波动的影响因素,提出了碱度稳定措施,提高了碱度合格率和烧结矿质量,稳定了烧结矿生产。     

烧结矿添加硼-镁复合添加剂工业试验

在磁铁矿精矿粉的烧结配料中加入硼－镁复合添加剂,可显著提高烧结生产效率及烧结矿的质量。经２４ｍ ２ 烧结机烧结及１８０ｍ ３ 高炉冶炼工业试验表明：采用复合添加剂技术及相应工艺后,烧结机利用系数由１．５６５ｔ／ｍ ２·ｈ提高到２．０９３ｔ／ｍ ２ ·ｈ;燃料消耗由９２．３５ｋｇ／ｔ降低到５４．０４ｋｇ／ｔ;高炉利用系数由２．３１５ｔ／ｍ ３·ｄ 提高到２．９５５ｔ／ｍ ３·ｄ;入炉焦比由６３０．４３ｋｇ／ｔ降低到５１９．６９ｋｇ／ｔ。     

烧结机精细配料设计研究

精细配料设计是烧结机优化设计的重要组成部分,也是烧结矿成分的重要把关环节,对烧结矿的产量、质量起着举足轻重的作用。化学成分、基础性能不同,物理性能各异,合理调整原料配合比,能为烧结生产增值。烧结配矿直接影响着烧结矿亚铁含量和碱度,影响高炉的顺产高产。因此,设计之初就要特别重视烧结料配矿的精细性设计。通过对精细配料设计在烧结设计中的作用和取得的效益的分析论证,阐明了精细配料设计是提高烧结乃至整个钢厂经济效益的有效途径,号召设计者及时引起重视。     

能量色散X荧光光谱仪在本钢烧结矿生产中的应用

本钢炼铁所需的主要原料为烧结矿,在生产过程中烧结矿品位高低和碱度波动对高炉生产影响很大。介绍了能量色散X荧光光谱仪在检测烧结矿中SiO₂,CaO,TFe 的含量方面的特点及其检测机理,分析了检测误差产生的原因及其解决措施,通过对能量色散X荧光光谱仪检测的数据与化验数据的对比,肯定了该仪器检测的准确性和快速性。     

浅谈烧结机精细配料设计

精细配料设计是烧结机优化设计的重要组成部分,也是烧结矿成分的重要把关环节,对烧结矿的产量、质量起着举足轻重的作用。化学成分、基础性能不同,物理性能各异,合理调整原料配合比,能为烧结生产增值。烧结配矿直接影响着烧结矿亚铁含量和碱度,影响高炉的顺产高产。因此,设计之初就要特别重视烧结料配矿的精细性设计。通过对精细配料设计在烧结设计中的作用和取得的效益的分析论证,阐明了精细配料设计是提高烧结乃至整个钢厂经济效益的有效途径,号召设计者及时引起重视。     

矿渣喷射混凝土胶结料研究

介绍矿渣喷射混凝土胶结料的研究结果，目的是探讨工业废料取代喷射混凝土中水泥的可能性，胶结料采用以下方法研制：原料烘干－粉磨－计量－混合－均化－性能测试－优化，并使之性能达到预定指标，胶结料的性能测试参照国家有关水泥、混凝土的标准进行，但做如下调整：凝结时间测定采用手工拌制净浆；胶砂强度试验加水量依流动度而定，试验结果表明，当矿渣碱度大于０．９６时可用于喷射混凝土中，并可完全取代水泥。     

含钛高炉渣用于烧结矿渣砖的研究

介绍了以高钛高炉渣为主要原料制作烧结矿渣砖的试验研究。结果表明,通过原料配比和生产工艺控制,可以试制出高钛高炉渣掺量超过40%的矿渣烧结砖,产品指标均达到GB5101-2003MU15的要求,为高钛高炉渣的利用开辟了一条新途径。     

由含钛高炉渣低温酸碱法制取富钛料

根据攀枝花高钛型高炉渣的组分性能和特点, 采用低温化学分离提取法, 将含钛高炉渣中的其它主要杂质组分除去, 使钛富集成可用于工业生产的富钛料。试验过程分2个步骤: 第一步是将5～6 mol/L盐酸溶液按酸渣比为0.9～1.0的比例, 在100 ℃下与空冷含钛高炉渣反应4 h, 将主要的酸溶性组分镁、铝、钙等分离; 第二步用NaOH与前面得到的主成分为钛和硅的过滤渣在碱渣比为0.5, 100 ℃下反应2 h, 将硅与钛组分分离, 即得到含TiO₂达73%左右的富钛料。     

基于CAN总线的高炉上料系统设计

介绍了基于CAN总线的上料系统各类智能节点的设计思路及通信协议,用现场总线控制系统代替传统集散式控制系统。根据高炉上料工艺要求,采用AT90CAN128单片机为核心,构造各类智能节点的硬件电路,结合高炉上料系统特点制定相应通讯协议。已在具体的高炉上料系统中进行了试运行,运行结果表明,系统达到了冶金系统的实时性设计要求。     

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明：在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 kA/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明：随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

含钛高炉渣高温熔融改性制备微晶铸石试验研究

摘 要 为推动大宗废弃物和新型废弃物的综合利用,开发热态炉渣余热高效回收和资源化利用技术,以某含钛高炉渣及矿山铁尾矿为原料,利用高炉渣排渣时的高温熔融改性制备微晶铸石,系统研究了不同原料 配比对微晶铸石性能的影响。结果表明：当含钛高炉渣配比为41.7%,铁尾矿配比为58.3%,可得主要晶相为透辉石、辉石,且其耐酸度、耐碱度、抗折强度等性能均达到相应国家标准的微晶铸石产品。通过利用高炉 渣排矿时的余热,将含钛高炉渣与铁尾矿制备微晶铸石产品,为矿山铁尾矿与高炉钛渣的综合利用提供了新思路。     

铬渣、矿渣复合硅酸盐水泥研究

：研究了铬渣、矿渣复合硅酸盐水泥物理性能和含铬渣水泥试样中水溶性Ｃｒ６＋ 浸出浓度。结果表明,掺入铬渣对复合硅酸盐水泥早期强度有利,而矿渣对复合硅酸盐水泥后期强度的贡献优于铬渣。生产４２５Ｒ早强型铬渣、矿渣复合硅酸盐水泥最佳配合比为：铬渣１０％ ,矿渣２０％ ,石膏４％ ,熟料６６％ 。此外,含铬渣水泥试样水溶性Ｃｒ６＋ 的浸出浓度小于０．５ｍ ｇ／Ｌ。     

再生微粉碱渣无熟料胶凝材料研制

以原材料再生微粉、高炉矿渣、脱硫石膏及碱渣为主要原料,通过加入适量的复合激发剂激发这些材料的活性配制无熟料凝胶材料。结果表明,配制的该无熟料胶凝材料有较为良好的力学性能,可以满足32. 5复合水泥的技术要求。通过试配、初配和正交试验,确定各材料掺量对强度性能的影响,初步确定配合比。根据物理性能优选出最佳配合比,并进一步研究了最佳配合比条件下所得再生微粉碱渣无熟料胶凝材料的其他性能。     

某高炉渣综合利用试验研究

采用粗碎-干式磁选抛尾-湿式磁选流程对某高炉渣进行了综合回收研究,得到了铁品位为58.18%、铁回收率为42.77%的合格铁精矿;而且干选抛尾尾矿还可以作高炉渣水泥原料或者混凝土混合料,从而实现了高炉渣的综合利用.