墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

壁厚不均匀铝铸件的铸造工艺

砂型铸造生产结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时,铸件往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷,铸件废品率较高。在多年的生产实践中,我们经过摸索,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等措施,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而产生的铸造缺陷,保证了铝铸件质量。这里就介绍支承座、传动箱体等铝铸件的铸造工艺。 1.铝铸件的生产条件 (1) 造型方法 采用粘土砂湿型铸造,手工砂箱造型,粘土砂芯。 粘土砂的组成与性能:新砂(粒度组别10)     

补贴方案在铸造工艺中的应用

本文的目的在于介绍一种解决铸造过程中缩松问题的方法。为了有效解决铸件缩松问题,在铸造工艺中合理运用“补贴”,根据其应用场景可分为——金属补贴、暗补贴、热补贴三类。利用MAGMA软件对模流过程进行了分析并对生产过程进行了跟踪,分别介绍这三种补贴工艺对有效解决铸件缩松问题的应用范围,对铸件的生产具有指导意义。     

机架的铸造工艺设计和优化

机架（牌坊）是轧机的关键承力结构件,质量要求高,外形尺寸为3740mm×1830ram×334mm,材质为ZG270--500。铸件不允许出现缩孔、缩松、裂纹、气孔等缺陷。超声波探伤检查,达到GB7233-1987标准的二级要求,生产批量较大。     

钢锭模的铸造工艺

我公司为攀钢炼钢厂生产的钢锭模(如图1所示)，具有轮廓尺寸大，壁厚较均匀的特点，材质为HT200。我们针对其结构特点配制了一种比较合理的铁液成分，再加上一套行之有效的工艺保证措施，成功生产出了钢锭模，取得了较好的经济效益，满足了攀钢炼钢厂的生产需要。     

GE前端的铸造工艺

我厂生产的GE前端位于柴油机端部，集油腔、气腔和水腔于一体，结构复杂，铸件轮廓尺寸为1680mm×1420mm×776mm，主要壁厚为18mm，材质为GGG50，图样毛坯重量为1203kg。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷.使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合.优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件.     

滤清器基座低压铸造改压铸的尝试

正一、基座零件现状滤清器基座产品外形尺寸为190mm×180mm×90mm,净重2050g,最大壁厚16.5mm、最小壁厚4.9mm,平均壁厚10.6mm,材质为383,气密性要求2.8MPa不渗漏,产品毛坯如图1所示。虽然该零件体积不大,形状简单,但是壁厚不均,气密性要求较高,且零件机加工后表面不允许有气孔、缩孔、缩松等缺陷。     

轧钢机机架铸造工艺分析

针对轧钢机机架原工艺存在的质量问题,依据生产实践经验,借助铸造仿真凝固模拟软件,通过减少冒口,合理设置冒口放置位置,采用顺序凝固原则,设计出新的轧钢机机架铸造工艺方案,解决了原工艺存在的问题,铸造出高质量的合格铸件,并且铸造工艺出品率也有较大提高。     

外冷铁在汽车球墨铸铁件铸造工艺设计中的应用

结合具体案例,介绍了外冷铁在汽车球墨铸铁件铸造工艺设计中的应用,尤其对铸件壁厚差大、热节分散,以及局部热节难以补缩的铸件,使用外冷铁是一种经济高效、操作方便、工艺可靠的工艺选择。     

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

正1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求     

消失模铸造工艺的研究

随着我国工业技术的不断发展与完善,消失模铸造工艺得到了全面的发展,消失模铸造工艺具有节约木料、简化工序、提高生产效率和铸件质量的优势,得到了国内外铸造业的高度重视。本文将针对消失模铸造工艺进行研究,并对消失模铸造工艺的应用与发展进行了分析讨论。     

冷镦机本台铸造技术研究

正1.本台铸件的结构特点冷镦机本台铸件外形尺寸为4450mm×1540mm×2335mm,铸件重量3 8 t,铸件材质为HT300。铸件平均壁厚190mm,其中最小壁厚80mm,最大壁厚520mm。本台三维结构如图1所示。铸件结构较简单,但壁厚尺寸大,轴孔多,不允许存在气孔、夹渣、缩孔等铸造缺陷。局部有725mm×520mm×1540mm的厚大断面(见图2),并且     

P—003618主动轮铸造工艺

P—003618主动轮（见图1）为我公司承制的出口矿山机械的传动部件。铸件材质为铸钢SC506,需进行淬火处理,并进行探伤检测,粗加工后发货。其中磁粉检测按EN1369标准2级执行,超声波检测按EN12680—2标准2级执行。     

均衡凝固理论在前立柱铸造工艺上的应用

前立柱是铣镗机床的关键件之一。主轴箱在其导轨上运行，要求前立柱与底座要有可靠的结合性、稳定性，因此，该部位不允许有缩松、抽缩等铸造缺陷。     

折向器铸造工艺优化

正折向器是冲击式水轮发电机的水轮机自动控制装置,主要作用是切断水流使水轮机不受水流冲击,延长水轮机使用寿命,是水轮机中重要的不锈钢铸件。折向器结构相对复杂,尺寸不大,壁厚50mm,要求超声波和磁粉无损检测,尺寸精度要求较高。1.铸造工艺难点分析折向器三维实体如图1所示,其铸造工艺难点如下:(1)结构特殊铸件整体     

重型载货汽车支架铸造工艺研究

正重型载货汽车支架安装在车前桥两端,对整车起支撑作用,是重型载货汽车底盘件的重要部件,在工作中受振动及冲击,承受较大的载荷,要求铸件在重要部位不得有缩松、缩孔缺陷。通过铸造模拟技术,对设计的铸造工艺进行模拟,为改进浇注系统、排气系统等提出一些意见和建议,从而提高了工艺设计水平,减少了铸造缺陷的产生。     

无冒口中心顶注铸造工艺在电动机端盖上的应用

正端盖是防爆电动机上的一个重要球墨铸铁件,在防爆功能中起着重要作用,其质量的好坏直接关系到防爆作用能否正常发挥,要求非常严格,不允许有任何的缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷。我公司在球墨铸铁件的铸造工艺设计上做了深入研究,积极创新各种工艺方法,通过实践取得了很好的效果。现结合我公司生产的电动机端盖对无冒口中心顶注工艺进行探讨。1.铸件结构特点与技术要求端盖的结构如图1所示。铸件     

空心件楔横轧工艺参数对轧件壁厚变化影响的试验研究

本文阐述了在ＸＨ５２０立式楔横轧机上，利用特制地空心件楔横轧工艺参数对轧件壁厚变化影响的试验研究。根据实测结果，分析了工艺参数对轧件壁厚变化的影响。试验结果对于进一步研究空心件楔横轧理论和扩大工艺应用具有一定的参考价值。     

铸造缺陷分析及工艺优化措施

针对目前铸件质量的现状,对一年来的铸件废品情况进行统计,分析铸件缺陷及其产生的主要原因。对照工艺规程要求,找出影响铸件质量的关键环节及主要因素。提出工艺优化、设置质量控制点、控制浇注温度及速度、保证原材料质量等具体具体改进措施及方法,从而减少铸件缺陷的产生,降低铸件废品率,提高铸件产品质量。