注塑制品的翘曲优化设计进展

分析了注射成型过程中各工艺参数对制品翘曲的影响，并通过对不同部件翘曲影响因素的分析总结出最重要的影响因素是保压压力，其次为模具温度和注射速度。优化工艺参数是减小翘曲变形的合理且可行的途径，但是由于注射成型过程的复杂性，翘曲优化模型不尽相同。根据优化目标函数的不同将优化模型分为间接优化和直接优化，并分别进行了详尽阐述。最后对为提高优化过程的计算效率，引入一些“替代函数”的翘曲优化进行了分析。     

基于MPI的电脑机箱面板注射成型分析

以电脑机箱面板为实例,使用MPI软件对塑料件注射过程中的填充、冷却、翘曲情况进行模拟。分析了浇口位置、熔接痕分布、翘曲变形等情况,得到合理的浇注系统和注射工艺参数,减少了注射缺陷和塑料件变形。     

基于Moldflow的插座面板注塑成型分析与优化

以插座面板的注塑成型设计为例,借助Moldflow软件对其充模时间,注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

注塑成型技术进展

本文介绍了注射成型工艺的一些新进展,重点叙述了电磁动态塑化注射成型,气体辅助注射成型,微孔发泡注射成型,熔芯注射成型,高速低压注射成型技术的特点。     

新型注塑成型工艺

介绍了在传统注射成型工艺的基础上逐渐发展起来的几种新型注射成型工艺。气体辅助注射成型、多层共注成型和气体辅助多层共注成型、并对其进行了较详细的描述。     

医用皮囊注塑模具的CAE优化设计

针对软塑料制品——医用皮囊在注射成型过程中形成的顶部变形缺陷问题,运用Moldflow的MPI(MoldflowPartInsight)软件进行了准确的CAE模拟和分析,并在模拟结果的基础上对注塑模具进行优化设计,得到改善成型缺陷的新方案。新方案的CAE模拟结果显示能够有效解决原有的成型缺陷问题,从而验证了优化方案的可行性。运用CAE技术可以为提高精密制品质量和优化成型工艺提供有效的指导和辅助手段。     

注塑成型FRP的力学性能预测的数值模拟

纤维增强复合材料的力学性能和热物理性能强烈地依赖于纤维的取向状态，在注射成型过程中，纤维最终的取向状态依赖于充填过程的速度场，因此最终的产品性质依赖于成型的详细过程。研究发现，注塑成型制品的结构呈层状分布，层的数目依赖于模具几何和成型条件，不过大多数的结构在成型表面为沿流动方向取向，而在中心层为横向排列，有时在制件表面还有一层薄的介于二者之间排列的取向层。本文主要给出在两个简单模型中的纤维取向预测的理论和数值方法，这两个模型分别为：中心浇口圆盘和边浇口长条。     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。     

基于MPI软件优化设计注塑制件的浇口位置

针对浇口在注塑制品成型过程中的重要地位,介绍了专业模流分析软件MPI在优化浇口设计中的应用。以某汽车的雾灯支架为例,运用MPI模拟注塑件的整个注射成型过程,从产品的翘曲变形、熔接痕、产品重量和生产周期等方面对不同的浇口位置进行优化设计,最终获得高预测质量的产品。     

基于Moldflow/MPI的UPS电源壳体注塑成型分析

运用Moldflow/MPI模块对UPS电源壳体注塑成型过程进行了数值模拟分析,预测了熔体充模过程中的型腔压力分布、温度分布、锁模力大小、体积收缩率及翘曲变形;根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。     

基于CAE的手机面板注塑模设计

针对塑件结构不对称造成的充填不均衡的问题,提出了将点浇口和潜伏式浇口进行组合的浇注系统布置方式,并借助于Moldflow软件的分析结果得到了最优方案。为确保在推出塑件前可靠地切断潜伏式浇口并推出浇口凝料,模具采用由两块推板、一块推杆固定板和两块阶梯式垫块组成的二级推出机构。生产实践表明:该模具结构合理动,作可靠,塑件脱模顺利,质量稳定。     

基于moldflow相机外壳注塑成型优化设计

以缩短产品生产周期,降低成本及提高产品质量为目的,利用moldflow／MPI对相机外壳成型过程进行了模拟分：析。根据模拟分析得到熔接痕、流动前沿温度、体积收缩率和翘曲等结果,优化浇口设计及成型方案。分析结果对塑件注射成型应用具有指导作用。     

基于CAE技术的充电器盖注塑成型分析

利用CAE技术对充电器盖的产品缺陷进行分析,提出优化注塑方案;对其进行可行性模拟并获得所需技术参数。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于遗传算法的注塑成型熔接痕长度和位置的优化

提出一个利用遗传算法对熔接痕长度和位置进行优化的方法，目的是使熔接痕的长度最短，且离开用户指定的敏感点最远。将遗传算法和注塑成型软件Moldflow相结合，经设定相关的工艺参数，调用Moldflow模拟分析，提取分析结果，计算目标函数等多个步骤，并按照遗传算法的搜索路径，经过多代搜索，最终获得对应于熔接痕长度与位置最佳的注射时间、熔料温度、模具温度、浇口位置等工艺参数。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

基于Moldflow的手机盖注塑件成型优化设计

基于Moldflow分析软件,介绍了MPI/Flow(流动分析模块)的优化流道设计,并结合对手机上盖进行动态流动分析,以及制品熔体的流动行为进行预测,从而确保制品的可制造性.对初步分析制品单个浇口的方案进行修改,得到最佳的双浇口方案,优化出浇注系统.     

基于Moldflow的注射成型与注压成型对比研究

通过对注射成型和注压成型方法的Moldflow模拟仿真,结合两种成型方法的特点,对注射成型和注压成型方法生产超薄导光板的工艺条件和制品质量进行了详细的对比和分析。结果表明,注压成型制品所需的注射压力明显小于注射成型制品,注压成型可以节约能源;注压成型制品的残余应力和翘曲变形数值都小于注射成型的制品,注压成型能够增加制品生产的合格率,可以提高生产效率。