对饱和热水塔循环水量计算公式推导的探讨

<正> 为了降低氮肥厂化肥的成本,如何充分利用余热和对低位能热量的合理回收是生产中重要的一环。变换工段的理论功耗为一3.04×10~5千卡/吨(每吨氨在变换工段应放出3.04×10~5千卡)。而实际功耗为2.286×10~5千卡/吨的能量。所以,如何充分利用变换的余热,是目前氨厂所关心的一个课题。饱和热水塔是变换工段回收热量的主要     

利用石灰窑气显热革除加热设备

我厂碳化煤球车间原有两座石灰窑,日产生石灰20吨,今年初又投产一座新窑,日产生石灰25吨。总共日产生石灰45吨。按理论计算,每小时可产生CO_2>25％的石灰窑气3250标米~3,窑气出口温度为250～300℃。热平衡计算结果,窑气每小时带出的显热为297275千卡。而完成1吨煤球的碳化和干燥过程,约需热量50000千卡,对日产120吨煤球每小时共需热量(碳化时间24小时)为: Q=(50000×120)/(24)=250000千卡从热量衡算的结果来看,利用石灰窑气带     

化工市场

国内甲醛需求趋升 化学工业是甲醛的最大消费市场,预测1995年生产酚醛树脂和塑料需甲醛6.9×10~4吨;生产乌洛托品需甲醛约5.7×10~4吨;生产季戊四醇约需甲醛7.7×10~4吨;其它化工产品对甲醛的需求,加上林产加工业、纺织业和其他相关工业对甲醛的需求总量约56×10~4吨。 苯乙烯行情看涨 1995年以来,美国海湾地区苯乙烯单体(SM)合约价平均每吨上涨66美分,5月份,每吨由1080～1146美元上涨到每吨1124～1190美元。而台湾岛内4月份SM合约价为     

建立第二氨合成系统回收合成弛放气

合成氨是能耗大的大批量产品,因此它的工艺技术必须讲究经济效益。目前合成氨工艺技术发展的主要目标是节能。按理论计算,合成氨能耗约为5.O×10~6千卡/吨氨,实际上国外先进水平也要8.O×10~6千卡/吨氨左右。两者相差较大,这为节能,开发新技术、新工艺、新设备提供了广阔的天地。     

在热平衡基础上讨论搪烧炉节能途径(续)

措施七:减少鱼鳞板在炉外的散热损失 表2中鱼鳞板的散热量计61.1×10~3千卡/时,其中通过顶槽以辐射方式散失的热量仅4.4×10~3千卡/时,占7.2％;而在行经炉外部分时的散热量竟占92.8％。曾设想减少鱼鳞板本身的吸热量,但这将受到材料、结构、是否会有杂质影响制品质量等诸因素的限制。为此,现实的措施应放在如何减少鱼鳞板在炉外运行时的散热损     

甲醛生产中的热能利用

由甲醇部分氧化制甲醛的生产过程,是一个放热过程。氧化反应的气体温度高达700℃左右,其放出的反应热和部分蒸汽冷凝潜热,每生产1吨甲醛有417,000千卡左右。并且甲醛     

小氮肥厂的节能方向

近年来,我们协助广东省多家氮肥厂进行能量测定,深感小氮肥厂在能量利用方面还大有潜力可挖。广东省小氮肥的能耗大都在20×10~6千卡/吨氨左右,与理论能耗(5.08×10~6千卡/吨氨)相差甚远,就是比国内同类型的先进厂的13×10~6千卡/吨氨左右的水平也落后一大截。本文试图从能量利用的角度结合小氮肥厂生产情况,阐述小氮肥厂可能进行的节省能耗的方向。由于篇     

国外节能简讯

凯洛格公司在为加拿大的S·Gordon公司日产1100吨合成氨厂新作的设计中,使合成氨的能耗从原来的8.06×10~6千卡/吨氨,降低到6.8×10~6千卡/吨氨。根据凯洛格公司报导的资料,能量的节省是因为一段转化,炉的操作压力从31.7kg/cm~2提高到35.2kg/cm~2,加强了二次转化的热的回收,采用Selxol法回收CO_2气体,甲烷化工段采用分子筛脱水,在合成工段采用压力损失小的水平型的合成塔。这些措施的总效果使能耗大幅度地降低了。     

节能氨厂

一、二次石油危机后,原、燃料涨价;生产现场同样努力降低成本。本文拟概述最近氨厂节能,以及可采用的技术。 1.氨厂节能近况国内大氨厂能耗,天然气:9.0—9.5×10~6千卡/公吨氨;石脑油:10—11×10~6千卡/公吨氨。凯洛公司今年建在加拿大的工     

有机聚合物化学结构与烧蚀隔热性的关系

有机聚合物受高温变成气体(CH_2)_n吸热2.39×10~4千卡/公斤,而金属铜变成气体吸热1.61千卡/公斤。每公斤有机聚合物变成气体(CH_2)_n吸热约为铜变成气体吸热的1.5×10~4倍。热固型酚醛树脂和1010-钢在氧-乙炔火焰(3310.8°K)下测定的线性烧蚀速率分别是0.112毫米/秒和0.336毫米/秒。因此,隔热性好和线性烧蚀速率(简称AR)低是有机聚合物的特点。用有机聚合物为粘合剂的烧蚀隔热材料,在高温下发生物理-化学变化,消耗并带走热量,而达到保护火箭、导弹、人造卫星和飞船等宇宙飞行器结构的目的。本文将讨论有机聚合物化学结构与烧蚀隔热性的关系。     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

隧道窑的余热利用

隧道窑烧成用煤约占生产全部煤耗的50～60％,地炕干燥耗煤约占生产全部耗煤的40～50％。黑龙江省现有9条烧缸隧道窑,每条日耗煤6～10吨,与每条窑配套的半成品干燥室约4000～5000m~2,日耗煤6～9吨。年产量15～20万件缸和15～20万件杂件;全年总耗煤量5000～6000吨;燃料消耗约占民用缸成本的20～25％。隧道窑热效率20～35％;地炕干燥室的热效率占10～20％,每公斤半成品耗热约600～800千卡/小时,而实际用于蒸发水份和加热半成品热量只有100～135千卡/公斤·小时。所以窑炉70～80的热量和地炕80～90％的热量都白白损失掉,不但浪费了国家的大量燃     

氨合成余热回收方法的比较

生产一吨合成氨有O.776×10~6大卡热量放出(合成压力为320公斤/厘米~2),在传统的合成氨生产工艺流程中采用水冷却移走反应热,既浪费热量又要消耗大量冷却水。尽可能充分回收利用这部分合成余热,对小化肥生产的节能降耗有着重要的作用。按理论计算,回收80%的合成余热,每吨合成氨     

用低发热量煤烧高标号水泥的生产实践

我厂1984年进厂原煤发热量只有4658千卡/公斤,较1983年降低182千卡/公斤,较历史平均水平降低约300千卡/公斤,但煅烧水泥熟料的标号仍为646公斤/厘米~2,较1983年提高4公斤/厘米~2。水泥的总产量超过99万吨,较1983年增产近3万吨。     

改造后的φ1600煤气炉并采用时钟式自动机电磁换向阀控制座板阀制半水煤气小结

一九七七年我厂开始采用φ1600煤气炉。后来对该炉十余个构件进行了四十余次的改进,并采用时钟式自动机控制电磁换向阀驱动座板阀的制气程序自动控制系统,收到了显著的经济效果。八一年十月至八二年六月平均吨氨两煤耗(标)1330公斤,总能耗1323.8×10~4千卡,(包括水120度/吨氨)。其中10月22日～31日考察期平均吨氨两煤耗     

我国甲醛生产、消费及预测

甲醛是甲醇最重要的大宗衍生产品，世界甲醇消费量中约有30％～40％是用于生产甲醛及其衍生物。2004年，世界甲醛总产能力达36650千吨，产量约26720千吨，消费量26540千吨，其中北美约占20％、西欧约占31％、亚洲约占34％。中国甲醛消费量约占同年世界甲醛消费量的23％。预测2008年，世界甲醛消费量约增加到30000千吨，年均增长率约为3．0％，世界甲醛生产消费预测列于表1。     

回收窑炉烟道烟气余热的新方法

在陶瓷制品的烧成过程中,用于培烧制品的有效热能占总热能的比重甚小,其中很大部分热能被自白消耗掉,仅以窑炉烟道中排出烟气的热量就约占整个窑炉热支出的30～40％。现以一座年产量为900～1000万件的日用瓷厂煤烧隧道窑为例,窑炉日耗标煤约9.5吨,通过烟气带走的热量约为3.0×10~7千卡/日,一年共浪费标煤约一千多吨,折     

硫酸工厂的热能回收

硫酸生产是一个高放热过程。由硫磺制硫酸,每生产一吨酸可释放出130万千卡热量。由硫铁矿制硫酸,每生产一吨酸可放出170万千卡热量。     

低能耗合成氨生产的联合能量回收系统

采用氨生产能量回收系统的现有装置,可以使每吨氨的能耗从8.4×10~6千卡降为7.0×10~6千卡。     

以煤（焦）为原料的中氮厂改造方案建议

本文就以煤(焦)为原料的中型氮肥厂提出了两步改造方案,最终使之达到八十年代世界先进技术水平。两步改造战略前后相辅相成:第一价段投资1.3亿,产量力每年15万吨氨,能耗为51.29×10~6千焦/吨氨;第二阶段采用德士古气化技术,配上前期的冷却净化,吨氨能耗约48.15×10~6千焦。