滚子棒料车削加工自动装置

原来滚子棒料加工采用人工上、下料，并且靠人工进行装夹棒料，工人的工作强度极大，每天操作者需要搬运数吨重的棒料，不仅增加了工人的负担，而且劳动效率很难保证，滚子加工质量波动较大，因此生产任务只能靠加班延时来完成，为解决工人劳动强度大、生产效率低、滚子加工质量波动大的问题，笔者设计改进了一种与加工机床配合使用，能实现加工滚子棒料自动上、下料、自动夹紧的自动装置，提高了企业的经济效益。     

优化棒料拉丝胎模设计

机械加工行业经常用到的棒料大多要求统一外径尺寸,实现棒料统一外径尺寸,一般有两种方法：一种是棒料磨削;另一种是棒料拉丝。棒料磨削降低了原材料利用率,外径尺寸离散度大,满足不了后序加工。一般企业都采用棒料拉丝或者磨削后再拉丝的工艺。我公司加工的轴承用压制滚子棒料都采用拉丝工艺。     

滚子制造工艺(3)

第四章 滚子的加工工艺一、各种滚子加工的工艺过程 1.圆锥滚子加工工艺过程 ①基本工序:圆锥滚子的加工工艺过程可按精度等级、尺寸大小、生产规模和加工方法进行分类。但其共同基本工序如下: 毛坯成型→软磨滚动面和端面→热处理→初磨滚动面→磨基面→细、终磨滚动面。 ②辅助工序:包括毛坯在成型前的棒料校直、棒料尺寸改制或棒料的磷化处理;滚子在热处理前后的软串和硬串,以及滚子加工完毕后的清洗、干燥、涂油包装。 ③检查工序:各加工工序的质量检查,不列入加工工艺过程,由检查规程另作规定。 ④典型加工工艺过程:以直径小于24毫米的Ⅲ级精度圆锥滚子为例,其工艺过程如表4-1。     

车削圆锥滚子锥面的斜车刀架装置

一般无特殊形状的圆锥滚子是经过镦制毛坯,再经磨加工而制成的。对于新型结构、外形尺寸较大的空心圆锥滚子是无法采用上述方法的。其毛坯的制造就必须进行车制。在单轴自动车床上车制毛坯是较为经济的一种手段。但对于轴向尺寸较长的圆锥滚子来说,其外形表面采用横车会产生很多不     

轴承套圈单件温挤工艺

一、概述 由于滚动轴承的生产批量大,每年需消耗大量的轴承钢材,而采用留量小、尺寸与几何精度高的少无切削新工艺,对提高材料利用率却是有着重要意义,同时也是提高轴承寿命、减少车加工工时、实现下工序机械化及自动化生产的重要前提。 当前,国内小型轴承套圈的供坯方式主要有棒料车削、管料车削、热锻件和冷挤压件等几种。棒料车削的材料利用率仅18～26％,浪费严重。管料车削的材料利用率可达40～50％左右,车加工效率也比较高,     

DDF2a滚子仿形车床送料稳定装置的设计

DDF2a仿形车床送料系统由送料管、送料夹头和夹紧夹头组成，加工滚子时，由夹紧夹头夹住棒料(1．5—2．0m)在送料管中转动，由于棒料较长，在送料管(内径68mm)尾部中产生甩动，带动加工中的滚子以送料夹头为中心产生仿锤形甩动，造成滚子小端直径变动量超差。     

轴承车加工需要什么样的装备

用什么样的设备来装备新的轴承企业以满足老企业的技术改造,是机床、轴承两个行业共同关心的问题。轴承的四大件中,轴承环的加工工作量大,材料重,精度高,生产周期长,占轴承总成本的86%左右。 轴承环车加工的特点是:1.品种多、批量大,既要求调整换活方便,又要保持加工中尺寸精度的稳定性;2.工序单一、生产率高,最好采用专门化设备;3.轴承钢强度高,走刀量大,设备要有足够的刚性。轴承环加工对设备的具体要求是根据毛坯和工艺来选择。 一、毛坯对设备的要求 1.我国轴承环毛坯以棒料(D<φ52mm)和热锻件(d>φ15mm)用量最大、最多。用棒料车制轴…     

提高拔细模寿命的经验

圆形棒料通过压力机模架内的拔细模孔进行拔细,可以获得减小截面尺寸的圆形、六方形、四方形等形状的棒料(见图1)。用此法代替车、铣加工的优点是材料利用率高(无切屑),生产率高,工人劳动条件好等。     

采用连铸棒加工液压马达连杆的效果

采用连铸棒加工液压马达连杆的效果刘子安，王云昭，李继成，赵明顺沈阳工程液压件厂是生产低速大扭矩液压马达的专业厂，生产的ＸＭ系列马达连杆是采用球铁（ＱＴ６００－２）棒料加工的。以前一直使用砂铸球铁棒加工，为保证零件质量，砂铸均铸成４５０ｍｍ长棒料，由于...     

圆锥滚子轴承大挡边油沟新设计方法

分析圆锥滚子轴承内圈大挡边油沟的功能,提出了一种圆锥滚子轴承大挡边油沟新设计方法,基于该方法推导了内圈大挡边油沟的尺寸参数设计公式及其车加工尺寸参数的计算公式,最后通过实例介绍了该方法的应用。     

轴承钢对滚子料径选择的影响

随着轴承精度要求愈来愈高，部分滚子的加工工艺滞后，不论是冲压滚子还是车加工滚子，都存在留量过大的问题。导致滚子磨削量大，软磨工序磨伤多，表面粗糙度值高，生产效率低，磨料消耗大，材料利用率低。其中一个重要原因是受原材料料径的限制，压缩留量从冲压工序转移到备料工序上，增加了备料磨削次数，     

铝合金的锻造经验点滴

我厂生产的182 F汽油发动机连杆,材料为LY 11。关于铝合金的锻造工艺规范有关资料介绍得很少,并且很笼统,难于满足生产实际需要。经过儿年的实践摸索,我们有如下经验与体会。一、坯料处理我们使用的坯料是挤压棒料,锯床下料。因挤压棒料表面有一层粗晶环,直接锻打易产生裂纹,故需先用车床剥皮,把直径车小1mm左右。原先为避免调头车时产生接刀痕,须在一端打中心孔,这样便增加了平车端面的工序和材料的消     

正齿轮的制造工艺(一)

决定制造工艺的主要因素 齿轮的主要尺寸 下列各点都是决定齿轮机械加工工艺过程的主要因素:1)尺寸22)构造;3)加工精度;4)表面质量;5)产量和6)毛坯加工方法。 齿轮的主要尺寸是选择设备规格及功率的决定条件。 在加工小齿轮时,需要规格小而主轴转数大的机床;而加工大齿轮,则需要规格大而功率及刚性亦大的机床。 齿轮的尺寸亦影响工艺过程的选择。例如直径为40～50公厘的齿轮(表1上的A型),在大量生产中用棒料制造,而车削及加工孔是在多轴自动车床进行。直径为150～200公厘的同类型的齿轮就要用锻成或模锻成的坯料制造,粗车及精车是在多刀机…     

铝合金前后轴壳的热模锻和等温锻造

一、概述赛车型自行车的轴壳(见图1),一般均为整体结构的铝合金制件,花盘的最大直径为60,比普通自行车花盘的最大直径约大10mm。按常规先用自由锻造制坯,然后进行车削加工,但是由于铝合金的锻造温度范围比较小,而且铝的导热性比较好,所以自由锻造毛坯的难度较高,经济效益也不比直接用棒料车成零件好。因此,目前大多数厂都采用φ65铝棒直接车削成零件,浪费了大量时间和材料,而且切断了金属材料的纤维,降低了零件的机械性能,亦难以适应成批或大量生产的要求。为探求一个比较理想的加工方案,我们进行了反复的实验和研究,在较短的时间里,顺利地完成了铝合金前、后轴壳的等温锻造工艺试验,现已投入成批     

薄壁圆锥滚子轴承外圈车加工工艺改进

针对某薄壁圆锥滚子轴承外圈车加工易变形的问题，分析其主要原因是外圈单一平面外径变动量较大，粗车和精车时卡爪夹持宽度较窄。提出粗车分2次进行，增加卡爪夹持宽度，优化精车软爪调整方法的改进措施。改进后工艺加工的外圈圆度误差和单一平面外径变动量明显减小，满足了加工需求。     

大锥角圆锥滚子车加工方法

石油钻机用推力圆锥滚子轴承的圆锥滚子半锥角一般在 9°左右 ,车加工比较困难。目前对大锥角圆锥滚子有两种车加工方法 :单料加工法和双料加工法。这两种加工方法在实际运用中均存在一定缺陷。经过多次试验 ,我们开发出一种新的加工方法———异形连体加工法。异形连体加工法     

无切削加工在水泵轴承工艺中的应用

在伟大领袖毛主席关于“工业学大庆”的号召下,我厂广大革命职工大搞技术革新,敢想敢干,革新了水泵轴承轴心加工工艺。 以前水泵轴承轴心是采用热轧棒料,其加工工艺复杂,要先经过旋风车削,把φ18毫米的棒料毛坯车至φ17毫米,然后割断（刀口宽有3.5～4毫米）,手工磨轴心尖头以及车断面等,材料浪费不少。 现在,采用冷拉棒料（冷拉至φ16.5毫米）,以一次“冲断”,代替原来的割断和手工磨尖头。节省了外圆的车加工。     

改进冲压滚子模具设计

在轴承滚子的专业化生产中，滚子毛坯的加工分为冷冲压和车制两种。而冷冲压滚子产量在70％以上。冲压工装质量的好坏和使用寿命的长短，直接影响到滚子的产品质量、产量和生产成本，原来使用的整体模具，由于它的平均使用寿命低，浪费原材料，已不能满足加工滚子的质量要求。在生产实践中，我们从研究模具材质、改进模具结构为出发点，设计制造了组合式切料模、组合式压滚上模和组合式去环下刃。     

圆锥滚子轴承内圈大挡边砂轮越程槽尺寸计算

分析了圆锥滚子轴承内圈滚道磨削中大挡边处出现留边现象的原因,建立了内圈车坯加工图上大挡边处砂轮越程槽尺寸计算的数学模型及m2′的验算关系式,实例计算表明,由计算模型和验算关系推出的车坯加工图上大挡边处的砂轮越程槽尺寸符合加工要求,避免了留边现象的出现。     

冷镦滚子凸模的冷挤压工艺

分析冷镦滚子用凸模的特点,采用冷挤压工艺对凸模进行加工。对比分析车加工和冷挤压滚子凸模的各项性能,结果表明冷挤压滚子凸模的尺寸精度和寿命都得到了很大的提高。