含铌中碳钢异型坯保护渣固态渣膜的研究

利用光学显微镜、扫描电镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）,对用于浇铸含Nb中碳钢异型坯的试验保护渣固态渣膜进行了分析。结果表明,固态渣膜的析晶率较低,只有约5%;结晶析出物的矿物组成主要为硅灰石,伴有少量的霞石。试验保护渣的固态渣膜在连铸过程中不能很好地控制传热,对减少腹板裂纹的产生不利。     

含钒钛铁水转炉炼钢终渣成分控制研究

针对重钢含[V+Ti]0.28%的铁水在转炉冶炼过程中,由于钒、钛氧化物的作用,使其炉渣完全熔化温度较普通铁水低、引起炉衬侵蚀严重、炉龄降低的问题,开展了控制炉渣中TFe含量调整炉渣熔化性温度的相关研究。在实验室研究了不同碱度下,含一定钒、钛氧化物的炉渣TFe含量与炉渣完全熔化温度的关系,得出与普通铁水炉渣过热度相当的合适TFe含量控制范围,并对其进行工业性生产试验。结果表明:当含V_2O_5+TiO_2为4%、R=4.5的炉渣、TFe控制在21%、MgO为9%时,炉渣过热度可达与普通炉渣相当,并同时满足高效脱磷率的要求。     

含TiO2碱性炼钢渣发泡性能的研究

在实验室条件下,对含ＴｉＯ２的碱性炼钢渣发泡性能及影响因素进行了研究。结果表明：ＴｉＯ２碱性渣系具有良好的发泡性能,且在高温还原条件下泡沫稳定。还探讨了ＴｉＯ２对炉渣物性及对渣的发泡性能的影响。     

从底吹转炉含铌渣中提取铌化学精矿

对包头底吹转炉含铌渣用硫酸—过氧化氧法进行了提取铌化学精矿的实验室研究。原渣含Nb₂O₅5～8%。经破碎、球磨及除铁后加浓硫酸及硫酸铵在200～250℃进行硫酸化焙烧。焙烧渣在固∶液=1∶3,硫酸酸度为4N及低于25℃的条件下用过氧化氢浸出。滤液经煑沸分解过氧化氢络合物以沉淀铌酸。铌由渣中浸出率为81～85%,由液中沉淀率为95～99%,总回收率为79～82%。铌化学精矿含Nb₂O₅>65%。     

含铬铁水炼钢的实验室配渣试验

测定了含Cr_2O_3炉渣的成渣温度.渣中含有少量(≈2%)Cr_2O_3,可使成渣温度下降30～80℃,Cr_2O_3含量超过4%,成渣温度又上升到1450℃±.因此在吹炼含铬铁水时,若渣中Cr_2O_3含量控制在4%以下时,吹炼操作不会有困难.在吹炼含铬半钢情况下,若用红砖作助熔剂,同时炉渣成份控制在下列范围内,CaO/SiO_2=3～5,Cr_2O_3<7%, ∑FeO～20%, Al_2O_3≈3%,,成渣温度火致在1280～1360℃.工业试验证明,吹炼操作顺利,渣化得快,化得透.对红砖的助熔作用也作了初步观察.     

渣钢逆流连续炼钢研究

在使用逆流渣的试验装置上分15次进行了2640分钟的试验,表明渣钢逆流法有极高的精炼效率:能去除99.8％的磷和87％的硫,终点磷可低达0.001％,并能方便地应用气化脱硫反应。同时,还得到了原材料消耗少、热效率高、炉衬侵蚀速度小等效果。计算证明,上述精炼效果尚远未达到理想状态值。因此,本法不仅有助于连续冶炼工艺的发展,而且特别适用于高纯和超纯钢的生产。     

含氧化铁渣与铁液中铌的氧化反应动力学研究

在净化的氩气气氛下、钼丝电阻炉内,用电融氧化镁坩埚研究了含FeO为7.8～44.0％的渣同铁液内铌的氧化反应动力学。通过建立反应的数学模型,运用最优化原理,对实验数据进行拟合计算,用电子计算机求出了参加反应的各组分在渣、铁液本体内和渣-铁液界面处浓度值随时间变化和渣中Nb_2O_5的传质系数等参数。在1550～1650℃温度范围内,渣中原始FeO含量为14.50～26.84％时,渣中Nb_2O_5的传质系数和渣密度的乘积同温度的关系式为实验和计算结果表明,控制过程反应速度的主要因素是界面处FeO浓度值。     

高钛富铌渣冶炼铌铁合金的研究

以铝锰合金为还原剂对高钛富铌渣进行热还原,在1 500℃、配料碱度1.0、保温时间3~4min的条件下,获得了铌品位大于15%、铌收率大于86%、铌磷比大于100的铌铁合金。采用铝锰还原高钛富铌渣生产铌铁合金在技术上是可行的。     

含铌铁水预处理脱硅保铌的研究

 为防止铁水预处理脱硅过程中脱铌,通过中频感应电炉底吹氧气冶炼含铌铁水,研究了铁水预处理吹氧过程中不加渣和加入造渣剂吹炼过程中脱硅保铌的行为及铁水中各元素含量的变化规律。试验结果表明：在铁水温度1623K加入碱度为4的CaO-SiO2-CaF2的造渣剂、供氧强度为0. 5m3/(t·min)时吹氧冶炼,铁水中的硅含量降低到0. 012%(质量分数,下同)时,铌才开始氧化,脱硫率为83%,磷含量不变;在相同的温度和供氧强度,不加造渣剂吹炼时,铁水中的硅降低至0. 16%时,铌开始氧化,硫和磷含量不变;有渣吹炼脱硅保铌终点硅含量是无渣吹炼脱硅保铌终点硅含量的10%,显著脱硫。     

炼钢渣处理新工艺

据日本《神户制钢技报》1992年第1期P101报道,加古川制铁所开发了新的炼钢渣处理工艺。该工艺是用设置在台车上的平底盘受渣,受渣后的平底盘按照渣的主要产生场所加以分类,经强制冷却设备、石墨回收设备之后,输送到第1或第2放渣场。在这里将设置在台车上的平底盘进行倾动而放渣,同     

含铌铁水直接冶炼稀土含铌微合金钢性能的研究

通过真空感应电炉内进行含铌铁水直接冶炼含铌微合金钢及其稀土合金化的实验,制得稀土含铌微合金钢并分析含铌钢的显微组织、力学性能及夹杂物的形态。结果表明,含铌铁水直接冶炼含铌微合金钢稀土含量下降到0.0007%,铌下降到0.018%;加入稀土合金化能够细化钢的组织,提高机械性能,改变夹杂物的形态。     

含铌锆合金酸洗研究

本文针对含铌锆合金酸洗过程中表面易出现色斑、色差等问题,通过氢氟酸与锡箔,铌箔,铁屑,铬箔四种金属反应,依据反应产物颜色推断,锆合金酸洗残留物为:白色酸洗残留物主要应为氟化锆,黄色酸洗残留物主要应为氟化铁,蓝色酸洗残留物主要应为氟化铬;使用紫外可见分光光度计对氢氟酸与锡、铌、铁、铬反应产物进行特征强度分析,验证了锆合金酸洗后表面残留物构成:主要为氟化锆,以及微量的氟化铬、氟化铁、氟化铌。并通过试验研究得知使用浓度为20%-25%的硝酸溶液可有效去除掉锆合金酸洗后表面残留物。     

富铌渣硫酸浸出液中铌的分离工艺研究

以富铌渣硫酸浸出液为原料,采用氢氟酸溶液沉淀浸出液中的钪、稀土,用TBP萃取HF-H2SO4混酸体系中的铌,使其与钛分离。实验结果表明,氢氟酸加入量为VHF∶VR=1∶4,反应沉淀时间为0.5 h,钪的沉淀率大于91%、稀土沉淀率大于99%;TBP对HF-H2SO4混酸体系中的铌具有很好的萃取性能和铌、钛分离效果,得到了大于90%的氧化铌。     

炼钢钡系渣脱磷新工艺研究

磷是钢的有害成份,在钢中以低一些为好。传统的脱磷方法是用石灰造高碱度渣,使磷在氧化气氛下形成磷酸钙而进入渣相,而后通过扒渣除去。这时如扒渣不干净,到还原期磷又从磷酸钙中重新还原出来而进入钢水。这就叫回磷。在传统的炼钢方法中,回磷     

提高高炉冶炼含铌铁矿铌回收率的研究

本文论述了有关高炉中铌富集的实验室和生产实践的研究结果。已得证实,渣铁界面存在的 NbC 滞留带,阻碍了铌还原进入铁相。搅拌虽能使之有所改善,但不能有效的消除。而提高炉缸温度和活跃炉缸,以及提高炉渣碱度和维持铁水一定含硅量均有利于提高铌收率。     

钒渣直接合金化炼钢工艺研究

鞍钢在平炉、转炉上进行了用钒渣代替钒铁直接合金化的试验研究、试验是在 A3、槽钢08CuPVXt,轻轨60PV,50CuPV 几个钢种上进行并对钢中气体、夹杂及钢性能进行检验。结果表明,钢质量及性能符合要求。用钒渣比用钒铁合金化生产钒钢,可降低成本,节省大量能源.     

含铌铁水直接冶炼含铌微合金钢的试验

 含铌铁水通过脱碳保铌探索作为合金化元素回收铁水中铌并直接冶炼为含铌微合金钢的方法。试验在真空碳管炉内进行,铁水温度为1 500 ℃,氧化剂为Fe2O3,真空度为10 Pa,分别进行有SiO2-CaO-Al2O3系造渣剂、无渣真空氧化冶炼研究。结果表明：在无渣条件下,加入Fe2O3铁水中硅、铌和碳同时氧化,不能脱碳保铌;加入造渣剂时,造渣剂的碱度越低,铁水中的硅氧化量越低,碳氧化量越高,碳质量分数最低下降到0.032%,铌质量分数最低值从0.09%下降到0.082%;碱度越高,铁水中硅氧化量越高,铌的氧化量也越高;真空氧化冶炼能够促进碳氧化,减少硅的氧化,抑止铌氧化。在50 kg级真空感应电炉内成功进行了回收铁水中铌直接冶炼为含铌钢试验,为回收含铌铁水中的铌提供新方法,也为工业化直接冶炼含铌钢提供试验依据。