散热片落料冲孔翻边复合模

散热片是冷却器的重要零件,如图1所示。过去散热片采用落料—冲孔—翻边三套简单冲模,分三道工序进行冲压。现在改用落料、冲孔、翻边复合模,一道完成。提高工效三倍;节约两套冲模;降低设备负荷;缩短了零件制造周期。     

带法兰边引伸件一次成型模

<正> 一般带法兰边的引伸件(见图1)都是采用两付到参付模具冲制而成。我厂在77年与厦门罐头厂、舟山水产食品厂共同研制了几种带法兰边引伸件的一次成型模具,即将落料,引伸、切法兰边三道工序合并在一付     

落料拉伸冲孔翻边复合模

<正> 图1是抱闸零件,材料:08F。原冲压工艺有落料拉伸、拉伸、冲孔、拉伸翻边四道工序。现改进设计制造了一付多工序复合模,如图2所示。 一、工作过程。 把条料送入模具口部。冲床滑块下降     

圆柱螺旋压缩弹簧座模具设计

对圆柱螺旋压缩弹簧座模具进行了研究和设计,介绍了圆柱螺旋压缩弹簧座模具加工工艺由落料、拉深、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细分析了圆柱螺旋压缩弹簧座零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析和研究,将复合模具中常用的落料与拉深复合、冲孔与翻边复合全部结合到一起,实现了落料、拉深、冲孔、翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

一付多工序复合模

<正> 图1所示零件,材料:紫铜。按常规的冲制方法,每种零件至少需要两套模具(冲孔落料模+翻边模或者落料拉深模+冲底模),并应分别下料。我们根据零件的形状特点和使用情况,在不影响其使用性能的前提下,对零件原设计尺寸作了一些修改,设计制造了一付多工序复合模,将大件的落料、拉深、冲底、小件拉深、冲底五道工序复合在一起,使一次冲压能同时得到两种零件各一个。     

多工序复合模设计的探索和实践

在对零件结构和工艺特点进行分析的基础上,选用复合冲压工艺方案,在一副模具中完成落料、拉深、冲孔和翻边等4道工序.冲制的零件外观平整,达到了产品要求,降低了模具成本,提高了生产效率,保证了产品质量稳定性.介绍了该复合模的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性.     

落料拉深翻边压筋冲孔复合模

<正> 我厂生产的圆形天线,如图1所示。原工艺是分落料冲孔与拉深翻边压筋两道工序完成,生产效率低,且因两次定位误差的影响,冲制的零件定心度也难以保证,翻边高度4.7mm也因偏心的影响而易超差,废品率比较高。为保证零件的质量,我们设计了一副落料拉深翻边压筋冲孔复合模。试用后效果很好,零件达到了图纸要求,又提高了生产效率。     

防尘盖落料冲孔翻边成形复合模

<正> 1 概述 图1是KZI—4.5角接触球轴承中之防尘盖,材料为0.30mm厚的10钢,该零件需内孔翻边和浅拉伸起伏。一般冲制该零件需落料冲孔、翻边成形两道工序来完成。为了减少工序,对该零件进行详细分析,并查阅有关资料,认为该零件可一次压制成形,并     

落料拉伸冲孔翻边复合模

我厂生产的汽车配件中有多种带凸缘的防尘罩零件,过去我们采用落料、拉伸、冲孔、翻边多道工序来加工,其工艺复杂,模具数量多。后来我们改进了工艺,设计了复合模,一次行程完成落料、拉伸、冲孔、翻边工序。     

压花、冲孔、落料、弯曲连续模

<正> 图1为静触片冲件,外形复杂、孔小、精度高。原采用落料、冲孔、压弯、压花四道工序分别由四付模具冲出。工效低,最后压花工序使零件上部宽度尺寸变大。     

高强钢板零件落料冲孔连续模具设计

汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。     

LED射灯灯座冲压工艺分析与复合模具设计

根据LED射灯灯座的结构和尺寸,以及铝质原材料的特性,对其零件的加工工艺进行了分析.为了降低原材料成本,设计了落料、拉深和冲孔、冲侧槽和钻侧孔3套模具,在落料模具的凸模上安装橡胶块,通过橡胶块弹力将切断后的铝板从凸模上推开,解决了铝板粘在凸模上的问题;将铝板拉深后再冲孔,解决了先冲底孔再翻边后翻边孔容易爆裂的问题;在冲...     

热交换片复合模设计

通过对热交换片零件的分析,得出热交换片复合模加工工艺是由落料、成形、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细研究了热交换片零件加工的工艺性、模具结构和模具工作过程,在模具中采用了橡胶块充当成形凸模的工艺,来实现4道工序的复合。经生产实践证明,该复合模取得了良好的经济效益。     

落料拉伸冲孔翻边复合模设计

一套复合模完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序，其结构较为复杂，介绍了该模具的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性。     

介绍一种新的冲孔翻边复合模

在金属板料上冲孔翻边,一般用两道工序实现,即在一套模具上冲孔,在另一套模具上翻边,或者用普通的冲孔翻边复合模来完成这两个工序(图1)。这种复合模结构比较复杂,对翻边孔直径较小的零件,制模更困难,因此在应用上受到了一定的限制。     

灯罩复合模

<正> 我厂生产的信号灯,在外形上进行了改进,将原来的胶木灯罩改成金属灯罩。灯罩的成形,需要落料、拉伸、切边、冲预孔、翻边、压穴等六道工序。若每道工序用一付模具,即需六付模具。这样,不但模具数量多,成本贵,而且生产时,势必占用较多的冲床和操作人员,极不经济。为了减少模具数量,在保证产品质量的前提下,将前四道     

基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

四工位连续模的自动冲压

<正> 我厂导电片零件(图一)材料QSn6.5-0.1y0.5(YB461-71)。零件几何形状较复杂,以前用三道工序冲压:复合模冲孔、落料、压弯、成形。需三副模具,工人劳动强度大,生产效率低,安全可靠性差。 为了挖掘生产潜力,提高经济效益,结合我厂现有J—21型开式自动压力机设计,制造了《导电片》四工位连续模,进行冲孔、落料、压弯、成形。用一副模具代替三副模具在桂林第三机床厂生产的J—21型压力机上连续自动冲压,经过大批量生产表明:机床模具工作稳定,零件质量可靠,提高工效24倍。现将工艺排样、模具动作原理、模具结构分别介绍如下: 图2为工艺排样示图:冲孔,落料为双排样,先单边冲裁,待一卷料冲完后再调边     

汽车后安全带固定座冲压模拟及模具设计

分析计算了汽车后安全带固定座的冲压工艺,确定了落料冲孔翻边复合模冲压方案。利用DYNAFORM软件得到了制件翻边前的落料形状并模拟了制件翻边成形过程,验证了落料冲孔翻边复合模冲压加工的可行性。设计了1副落料冲孔翻边复合模,并阐述了模具结构、工作过程及设计制造要点。生产实践表明,该模具能够一次完成落料、冲孔、翻边工序,操作方便可靠,保证了制件的形状和精度。     

吊耳传递式跳步模

<正> 我厂每生产一只显像管需要四个吊耳。(见图1零件图)。原来冲制吊耳需要三道工序(落料—码料—弯曲)用二套模具完成。现进行了改进,依据零件结构特点,采用先落料冲孔后弯曲的传递式跳步模来制造。由原来的手工送料改为自动送料,由压缩空气吹件改为推杆出件。改进后,提高了经济效益,为生产的发展创造了条件。模具结构见图2。