涤纶织物还原黄G的染色性能

采用热溶法和高温高压法,将还原黄G超细粉应用于涤纶织物染色。探讨了染色方法和染色参数对染色后涤纶织物K/S值的影响,并比较了与之相近K/S值的还原黄G染色棉织物和涤纶织物的摩擦牢度和皂洗牢度。结果表明,还原黄G可用于涤纶染色,采用热溶法染色比采用高温高压染色所得K/S值高,匀染性好;还原黄G在涤纶织物上的摩擦牢度略低于棉,两者的皂洗牢度相当。     

涤纶的苯甲酸乙酯低温载体染色工艺研究

文中将苯甲酸乙酯作为载体应用于涤纶纤维低温载体染色,研究苯甲酸乙酯对分散蓝2BLN助溶作用,探讨苯甲酸乙酯用量、染色温度与染色保温时间对涤纶纤维染色效果的影响,对比低温载体染色法与高温高压染色法的染色效果,测试率分析了K/S值、染色牢度。结果表明,苯甲酸乙酯显著提高了分散染料的溶解度,最高可达375倍,作为分散染料上染涤纶纤维的低温染色载体,最佳染色工艺条件为:苯甲酸乙酯质量浓度为3 g/L,95℃染色50 min;最佳染色工艺条件下,涤纶染色织物的K/S值可达到高温高压染色的90%以上,且耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度与高温高压染色法基本相当,均在4级以上,说明苯甲酸乙酯可作为涤纶纤维低温染色载体替代高温高压染色法。     

涤纶织物的黄芩染色

为开发具有保健作用的新型天然染料,选用黄芩提取色素对涤纶织物进行高温高压染色。通过单因素试验和正交试验研究了提取液用量、染色温度、染色保温时间、p H值对涤纶织物染色性能的影响。结果表明,黄芩通过高温高压染色法在涤纶织物上得到棕色,优化工艺为:温度130℃,p H值5,提取液用量50%,时间60 min。染色涤纶的耐水洗牢度和耐摩擦牢度很好,能达到4~5级;耐日晒牢度较差,仅为1~2级,有很强的抗紫外线性和一定的抗菌性。     

分散染料的超细化及其染色性能研究

采用微射流粉碎4h，制备出粒径100-200砌的颗粒均匀超细分散染料，形成一个具有较好高温分散和离心稳定性的分散体系。对超细分散染料进行染色试验，并与未经超细化分散染料比较。结果表明，分散染料超细化后在涤纶织物上的上染较快，染色后织物鲜艳度好，干湿摩擦牢度和皂洗牢度均可达5级。     

纤维素纳米晶稳定的Pickering乳液制备分散染料微胶囊北大核心

以微晶纤维素粉、六亚甲基二异氰酸酯和乙二胺为原料,用盐酸水解法成功制备了纤维素纳米晶,并将其作为颗粒稳定剂形成稳定的Pickering乳液。通过Pickering乳液体系和界面聚合成功制备了分散染料微胶囊,并将其用于涤纶织物的高温高压染色。结果表明,微胶囊染色布样的干湿摩擦牢度和耐皂洗牢度都相当于或者略高于商品分散染料染色布样,而且其染色后的废水污染程度远远低于商品分散染料,实现了分散染料绿色环保的无污染清洁染色。     

纤维素纳米晶稳定的Pickering乳液制备分散染料微胶囊

以微晶纤维素粉、六亚甲基二异氰酸酯和乙二胺为原料,用盐酸水解法成功制备了纤维素纳米晶,并将其作为颗粒稳定剂形成稳定的Pickering乳液。通过Pickering乳液体系和界面聚合成功制备了分散染料微胶囊,并将其用于涤纶织物的高温高压染色。结果表明,微胶囊染色布样的干湿摩擦牢度和耐皂洗牢度都相当于或者略高于商品分散染料染色布样,而且其染色后的废水污染程度远远低于商品分散染料,实现了分散染料绿色环保的无污染清洁染色。     

高耐光色牢度还原染料对涤纶织物的热熔法染色

为扩大涤纶织物用高耐光色牢度染料的选择范围,将常用于纤维素纤维染色的高耐光色牢度还原染料以热熔法对涤纶织物进行染色,探讨染色参数对染后涤纶织物K/S值的影响,并比较采用相同染料染色且K/S值相近的棉织物和涤纶织物的摩擦牢度、皂洗牢度和耐光色牢度。结果表明:选用的4种还原染料都可将涤纶织物染至中等深度颜色;涤纶织物的K/S值随着焙烘温度的升高、轧余率以及染料浓度的增加、浸轧染液中增稠剂和尿素的加入而增加;4种染料在涤纶织物上的摩擦牢度和皂洗牢度略低于其在棉上的摩擦牢度和皂洗牢度,而在2种织物上的耐光色牢度相当。     

高温高压染色法负载纳米TiO2制备防紫外线涤纶针织物

为提升普通涤纶织物紫外线防护性能,采用高温高压染色法对涤纶织物染色并进行纳米TiO₂的负载,讨论了红、黄、蓝3种颜色分散染料和纳米TiO₂用量及一浴法和两浴法对涤纶织物紫外线防护系数(UPF值)、K/S值及耐水洗色牢度的影响。结果显示,10%(owf)TiO₂负载白色涤纶针织物时,织物UPF值从14.76提升至50+。3种颜色织物防紫外线能力排序依次为蓝色>红色>黄色。分散黄23和纳米TiO₂染色负载涤纶针织物时,一浴法染色负载织物UPF值提升至37.13,两浴法染色负载时织物UPF值提升至40以上,两浴法染色负载织物经耐皂洗色牢度测试工艺后,其UPF值仍在40以上,耐水洗色牢度评级均为4级。     

纳米炭黑在涤纶印花中的应用性能

为改善纳米炭黑的凝胶化和与纤维粘附牢度差的问题,采用热溶固着直接印花工艺进行纳米炭黑涤纶印花,探讨了两种合成增稠剂(PTF-3、PTF-S)的复配对炭黑流变性的影响,以及3种黏合剂(FC-65、DT、HF-98)对印花性能的影响。研究结果表明:纳米炭黑会引起合成增稠剂流体流动模型的转变,具有黏塑流型流体的特征,PTF-3和PTF-S的复配能提高PVI值,明显降低纳米炭黑的凝胶化。优化的印花色浆组成为:纳米炭黑分散液8%,PTF-3 1.4%,PTF-S 0.6%,黏合剂HF-98 4%。制备的涤纶织物具有较好的色深度,干/湿摩擦牢度和皂洗牢度都高于3~4级,且有较好的抗静电性和抗紫外线性能。     

纳米炭黑在涤纶印花中的应用性能北大核心

为改善纳米炭黑的凝胶化和与纤维粘附牢度差的问题,采用热溶固着直接印花工艺进行纳米炭黑涤纶印花,探讨了两种合成增稠剂(PTF-3、PTF-S)的复配对炭黑流变性的影响,以及3种黏合剂(FC-65、DT、HF-98)对印花性能的影响。研究结果表明:纳米炭黑会引起合成增稠剂流体流动模型的转变,具有黏塑流型流体的特征,PTF-3和PTF-S的复配能提高PVI值,明显降低纳米炭黑的凝胶化。优化的印花色浆组成为:纳米炭黑分散液8%,PTF-3 1.4%,PTF-S 0.6%,黏合剂HF-98 4%。制备的涤纶织物具有较好的色深度,干/湿摩擦牢度和皂洗牢度都高于3~4级,且有较好的抗静电性和抗紫外线性能。     

火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的染色

介绍了火山岩纤维的特点,并探讨了火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的染色工艺。通过买践得出,选择乳化剂SEM～35可省略前处理工序,直接对坯布进行一浴两步法染色加工：选择高温型分散染料先对火山岩共混聚酯纤维进行染色,染后不排液,直接加入反应性直接染料对棉纤维进行染色：最后选用防沾剂RCSP—T和棉用皂洗剂一起对织物进行皂洗处理．由于使用了防沾剂RCSP—T．可以省略染涤后的还原清洗工序。经上述工艺整理后的火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的水洗牢度较好．对6种纤维的沾色牢度均达到4级或以上．     

指甲花叶色素对涤纶织物染色及防紫外线整理

文中研究了指甲花叶色素对涤纶织物染色及防紫外线整理,首先探讨了涤纶织物高温高压指甲花叶色素直接染色的较优工艺,并以硫酸铝钾和单宁酸作为媒染剂对织物进行后媒染色,探讨了媒染剂媒染对染色性能及防紫外线效果的影响。结果表明,指甲花色素对涤纶织物高温高压直接染色工艺较优条件为:染色温度125℃、染色时间60 min、染液浓度30 g/L和pH值=3,染色后织物耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度满足穿着要求,且具有一定的防紫外线性能;硫酸铝钾和单宁酸作为媒染剂对涤纶织物后媒染色有利于提升指甲花叶色素上染涤纶织物的效果及防紫外线能力。     

微胶囊C.I.分散蓝56对PLA织物的无助剂染色

将C.I.分散蓝56的微胶囊染料与商品染料分别对PLA织物实施无助剂染色及常规助剂染色,比较相应的上染曲线、提升力曲线、匀染性、摩擦牢度及皂洗牢度.结果表明:微胶囊分散染料可在不经还原清洗、更少工艺步骤且无需助剂的条件下对PLA织物染得和商品分散染料常规助剂染色相当的色深,各项色牢度亦相当.故微胶囊分散染料可对生态聚酯类PLA织物实施无助剂清洁染色.     

涤棉一浴皂洗剂RCW免还原清洗工艺

将一浴皂洗剂RCW应用于纯涤、纯棉织物染色后的清洗工艺中,并开发了T/C针织物染色一浴皂洗加工工艺。大生产实践表明,T/C针织物染色一浴皂洗加工工艺可充分去除涤棉织物上的浮色,在保证色牢度指标的同时,省去染涤后单独的还原清洗工序,简化工艺流程,提高生产效率,降低水、电、汽能源消耗,减少污水排放量和染色废水COD值,可取代传统涤棉还原清洗工艺。     

激光改性涤纶织物的分散染料染色性能

为使涤纶织物具有差别化染色效果,采用二氧化碳激光对涤纶织物进行预处理改性,研究了激光处理条件对涤纶织物染色性能的影响,确定了激光预处理改性工艺:功率为5 W,激光速度为150 mm/s,步距为0.2 mm.分析了分散红E-FB上染改性涤纶织物的热力学和动力学特性,并测试了改性涤纶织物的染色牢度.结果表明:分散红E-FB...     

腈纶织物阳离子染料墨水数字印花试验

采用自制的阳离子染料数字印花墨水,在美国ENCAD公司生产的大型热发泡式喷印机上进行了腈纶织物的数字印花试验。为了提高腈纶织物的打印质量,可用元明粉及浆料进行前处理,然后用阳离子染料墨水喷射印花,再经过汽蒸、洗浮色等后处理,可获得色彩特别鲜艳的产品;用阳离子染料墨水对阳离子染料可染涤纶纤维进行浸染,牢度都在3级或3级以上。     

涤锦交织物凉爽面料染整加工

选用高色牢度、高匀染性的分散和酸性染料,在织物染色前先对锦纶组分进行防沾污固色处理,再采用分散和酸性染料二浴法对涤锦交织物进行染色,改善了分散染料对锦纶的沾染,染色后织物的耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度均达到4级以上。后整理加工采用先进的凉感整理技术,使其穿着具有凉爽性能,提高了服用性能。     

壳聚糖在锦纶织物染色中的应用研究

根据壳聚糖在阴离子染料染色时,可起到使颜色增深的作用特性,先用一定浓度的壳聚糖溶液对锦纶织物进行预处理,然后再用弱酸性染料进行染色,以提高其湿处理牢度。试验结果表明:锦纶织物用弱酸性染料染色时,染浴pH值对染色性能影响显著;经壳聚糖处理以后的锦纶织物,用弱酸性染料进行染色,其染色深度K/S值较未经壳聚糖处理的织物提高90 %左右,即K/S值由1. 946增加到3. 706;染色织物的干、湿摩擦牢度均达到5级;皂洗牢度原样褪色达4~5级,白布沾色达到4级。     

浅谈涤纶特黑织物的染整工艺

文章从染色工艺和整理工艺两方面讨论了涤纶特黑织物的染整工艺。通过选择提升性较高的分散染料,染出带蓝光的黑色,并采用增深处理,可获得特黑色泽的涤纶织物。织物表观深度明显提高,色牢度较好。     

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO₂排放。