浅谈湿式自磨半闭路流程

目前国内磨矿流程多采用闭路流程或开路流程。由于地下采矿受采矿方法的局限,废石混入较高,给选矿增加了加工费用和降低了磨矿效率,为此要抛除废石。但由于目前尚没有选别大块矿石(350～0毫米)的干选设备,所以在一段φ5.5×1.8米湿式自磨工艺流程中采     

排除湿式自磨机内“难磨粒子”的做法与体会

湿式自磨技术,对处理南方多雨的露天含泥多的氧化矿和井下开采含水多的粉矿石适宜性强,解决了过去老三段破碎流程中矿仓、漏斗、筛子和中细碎破碎机堵塞的问题,显示出许多优越性。但目前在湿式自磨机生产中,存在着一个如阿排除“难磨粒子”的影响问题。从我矿湿式自磨初步实践来看,采用在湿式自磨机格板上开设“砾石窗”,强制排除“难磨粒子”和利用磁滑轮处理并构成半闭路自磨流程(图1),抛弃     

衬胶旋流器在拜耳法格子磨—旋流器新工艺中的应用

我公司拜耳法原矿浆生产采用格子磨加螺旋分级一段闭路磨矿回路,磨矿规格为φ3.6×4.5m,与之配套的是φ2.4m沉没式双螺旋分级机。由于分级机返砂能力过小,分级机能力与磨机能力严重失衡,造成产能低、指标差,分级机断轴频繁,磨机内衬损坏严重。 1994年,我公司在1#格子磨成功地开发出格子磨一旋流器一段闭路磨矿新工艺。该工艺采用水力旋流器替代螺旋分级机作为格子磨排矿的分级分离设备,旋流器底流返回格子磨,溢流作     

歪头山选厂湿式自磨工艺流程的生产实践

歪头山铁矿选矿厂是我国第一座采用湿式自磨机生产的大型选厂,于1972年建成投产,全厂有φ5.5×1.8米湿式自磨机9台.截至1981年底,自磨机共运转494664台时,处理矿石3652.9万吨,平均生产能力73.85吨/台时. 本文拟就歪头山铁矿不同时期所采用的几种自磨工艺流程的生产实践,做一粗浅的探讨与分析.     

加长φ3.2×3.1米球磨机

<正> 篦子沟铜矿选矿厂使用φ3.2×3.1米球磨机与φ2.4米高堰式双螺旋分级机组成闭路磨矿流程。当日处理900～1000吨矿石时,磨矿细度只能达到-200目占60～65％,铜回收率95.40％。为了使磨矿细度达到-200目占70％以上,以提高选别指标,我们把φ3.2×3.1米球磨机加长,成为φ3.2×4.0米球磨机。实践表明,φ3.2×4.0米球磨机磨矿细度达到-200目占73％,回收率提高了0.63％,见下表。     

浙江省冶金局在漓渚铁矿召开砾磨工艺鉴定会

漓渚铁矿用砾磨代替二段球磨的工业试验获得成功,浙江省冶金局于1983年4月8日在该矿组织了鉴定。漓渚铁矿阮江选厂的磨矿流程为自磨-球磨流程。由于矿石难磨,致使自磨机排出的顽石量大,二段磨矿费用高。为降低磨矿费用,探索新的磨矿途径,漓渚铁矿从1982年1月开始,利用自磨机排出的大块顽石为介质,直接加入不经改造的球磨机内,代替钢球进行砾磨试验。在两次试验的基础上,漓渚铁矿与马鞍山     

浅析高压辊磨机在有色矿山的适用工艺

本文提出一种常规三段一闭路+高压辊磨机湿式闭路(预磨矿)+球磨流程的碎磨工艺技术,通过采用高压辊磨机作为常规碎矿工序后的预磨矿设备,降低后续磨矿工序的入磨粒度,可有效降低碎磨系统的综合能耗。该技术很好地响应了国家"节能降耗"的产业政策,有重要的应用意义和推广意义。     

CTB1050×2100大筒径磁选机的推广应用

西 石门铁矿选矿厂是一个设计年处理能力250万t的大型磁铁矿选厂 ,共四个系列 ,为两段一闭路磨矿及四道弱磁选流程。一段磨矿为 5.5×1.8m湿式自磨机 ,二段 为2.7×3.6m湿式格子型球磨机与2.4m高堰式分级机(工艺流程如图1) ,脱—磁—磁—脱。1矿石的性质西石门铁矿矿床为接触交代式矽卡岩型铁矿床 ,其主要矿物为磁铁矿 ,其次有少量的假象赤铁矿 ,少见矿物有镜铁矿、褐铁矿、半生的金属硫化物 ,主要为黄铁矿 ,主要矿物牲 ;磁性矿物一般它形 ,自形者见少 ,呈中细粒结构 ,粒径一般为0.1～0.5mm最大可达2mm ,原矿多元素化学分析见表1。磁…     

MMC—70—23型湿式自磨机试验

1972年末,在巴列依金矿的塔谢夫斯基选矿厂对 MMC-70-23型(φ7×2.3米)湿式自磨机进行了工业性试验。试验的目的是确定合理的工艺流程和最佳的操作参数。试验用的矿石为含金的石英—粘土质矿石。未安装自磨机前,运进选矿厂的矿石经过两段破碎。粘度为+35毫米—20%的破碎产品在球磨机中进行三段磨矿,然后在重浮选—氰化流程中进行选别。安装 MMC-70-23型自磨机后,取消了破碎工序。从矿山运来的粒度为-300毫米的矿石直接进入自磨机的矿仓。MMC-70-23型自磨     

江西德兴铜矿新增球磨机投入使用

<正> 最近,江西德兴铜矿新增的一台φ3.6×6.0米的溢流型球磨机与ABC系统的自磨机联合配套开车试生产成功,并正式投入了使用,23天中共处理自磨机尾矿量65688吨。 1985年,该矿自筹资金购置了国内第一台大型自磨机,在泗洲选矿厂扩建了具有先进工艺流程、日处理5000吨的ABC系统。由于流水作业,这种回旋闭路式工艺流程上原有的φ3.6×6.0米球磨机     

我国选矿机械设备大型化研究现状及发展动向

随着我国钢铁工业的迅速发展,新的矿产资源大规模地被开发利用,入选的矿石量与年俱增,促使我国选矿机械向大型化发展。选矿机械大型化将使我国选矿厂由过去的中、小型设备组成的多系列,发展为大型设备的少数系列,可以极大地提高我国选矿厂的装备水平。以齐大山铁矿扩建工程为例,要扩建一座1700～2200万吨的大型选矿厂,若以φ5.5×1.8米湿式自磨机装备选矿厂,则需要40～52个系列;若以φ7.5×2.5米湿式自磨机,则需要17～22个系列;若以φ10×3.6米湿式自     

近十年国外破碎磨矿机械发展概况(续)

(二)棒磨机、球磨机的使用近况1.棒磨机—球磨机传统的磨矿方法正在显著地减少。这种传统的磨矿流程的特点是:棒磨机前面配有三段开路的破碎作业,而后的棒磨是粗磨,细磨作业则在球磨机完成。多数情况是一台棒磨机的排矿供给两台球磨机,而且棒磨机和球磨机的规格大致相等,以便使电动机和传动部分能够互相对换。一段棒磨机通常为开路磨矿,二段球磨机总是与分级设备构成闭路磨矿。当采用大型的湿式自磨机后,棒磨—球磨流程的一些缺点就很明显了。根据皮坎德—马瑟公司的研究结果,自磨机—球磨机流程与棒磨机—球磨机流程相比,投资可以降低16％,生产费用可以降低15％。为了获得较高的磨矿效率和生产能力,棒磨机必须周期性地     

某矿山高压辊磨机+湿式预选工艺研究

某铁矿采用三段一闭路破碎—两阶段磨矿弱磁选工艺获得的铁精矿品位和粒度指标均达到球团厂需求,但一、二段磨机给矿粒度较粗,影响了磨矿能力的提升,且生产成本较高。为解决这些问题进行了碎矿产品高压辊磨+湿式预选工艺可行性研究。结果表明,碎矿最终产品高压辊磨机闭路辊压产品-200目含量为17.15%,球磨功指数为9.29 kWh/t,低于常规破碎产品的球磨功指数（9.68 kWh/t）;高压辊磨机闭路辊压产品湿式磁选抛尾产率显著高于干选,精矿品位也显著较高,尾矿品位显著较低,表明湿式磁选效果更好,抛尾产率达28.78%,精矿品位达30.90%,高于给矿6.95个百分点,回收率达91.89%。研究表明,在现三段一闭路破碎流程后增加高压辊磨机闭路辊压、产品湿式预选作业,有利于降低入磨粒度、提高入磨品位、改善磨矿效果、提高磨矿效率,为选矿厂扩能增产、降本增效创造了条件。     

石人沟铁矿二段球磨机改造实践

石人沟铁矿于1975年投产,经过多次技改,现形成两段闭路磨矿系统。其中二段磨机1、3号为φ2.7m×3.6m格子型球磨机,2号为φ2.7m×3.6m溢流型球磨机。1存在的问题(1)二段磨机能耗占整个磨选流程能耗的20%左     

湿式自磨机衬板的二次改进

我公司选矿设计能力年处理原矿33万t,两个系列。单系列采用1台MZSφ4000×1400湿式自磨机与FX-350旋流器组成一段闭路磨矿流程半自磨磨矿,投产后一个月即达到设计生产能力500t／d，磨矿细度-200目达到58％以上，铁精矿品位超过65％，满足市场铁精矿质量要求。但运行两个月后，由于简体衬板严重起拱变形，且提升条磨损较为严重，对简体衬板进行了第一次改造。通过二个完整运行周期，     

基于高压辊磨碎矿的某钼选厂磨矿—分级流程改造

某钼选矿厂应用高压辊磨机进行碎矿后,碎矿产品粒度由-12 mm降低至-5 mm,-0. 074 mm粒级含量20. 0%,直接进入球磨机会造成过磨现象,降低磨机利用率。为解决该问题,分别采用直接造浆—磨矿流程和湿式预先筛分—磨矿—分级流程对一段磨矿—分级流程进行改造。结果表明,湿式预先筛分—磨矿—分级流程能减小分级溢流-0. 037 mm难选粒级含量,增加0. 037～0. 074 mm易选粒级含量,提高流程处理量,有效减少过磨,因此推荐使用该流程作为该选矿厂的磨矿—分级流程。     

半自磨顽石做中矿再磨介质的应用研究

通过对冬瓜山铜矿半自磨顽石力学性质、粒度组成的测定、不同尺寸顽石作磨矿介质和顽石与钢球不同配比的磨矿对比试验及工业试验展开对处理半自磨顽石工艺的应用研究。实验室试验表明,顽石硬度和韧性均比原矿高,较适合做中矿再磨介质;-80+40 mm粒级顽石做为磨矿介质时磨矿产品过粉碎较少,中间粒级-37+10μm含量较多,磨矿效果较好;顽石与钢球质量配比在1∶1到3∶1之间时,磨矿产品粒度要求可以保证。工业试验结果表明,半自磨顽石处理工艺应用后再磨溢流中-0.010 mm含量比工业试验前降低1.34个百分点,半自磨机台时处理量比试验前提高了6.64 t/h,中矿再磨单耗由0.50 kg/t降为0.20kg/t,铜的回收率比试验前提高0.32个百分点;顽石作铜再磨介质用量7.2 t/h,约占顽石量的25%,与半自磨机中+40 mm顽石产出量相近。因此引出+40 mm顽石做中矿再磨介质,不仅解决半自磨顽石积累问题,同时提高半自磨处理量和铜的回收率,降低再磨过粉碎含量和磨矿单耗。     

顽石与钢球对某铜矿石的磨矿效果对比

半自磨机排出的顽石硬度较高,具有磨矿介质的特征。为了解某铜矿山选矿厂半自磨机所排顽石作为后续球磨机磨矿介质的可能性,采用该矿山半自磨机所排出的粒径为30~40 mm的较规则圆球顽石为研磨介质,与同样大小的钢球进行磨矿效果对比试验。结果表明,以顽石为磨矿介质,磨矿产品粒度更均匀,过粉碎程度显著降低,有利于后续浮选效果的改善;在其他工艺技术条件相同的情况下,以顽石为磨矿介质,可获得铜品位为18.45%、回收率为86.89%的铜精矿;而以钢球为磨矿介质,只能获得铜品位为18.39%、回收率为83.63%的铜精矿,表明用本矿山的半自磨机顽石作为球磨介质进行磨矿,可改善磨浮效果,提高产品指标。     

隔筛结构的改进

<正> 新路矿200t/d选矿厂是1984年投产的,处理铁闪锌矿为主的高硫、铁、高砷矿石。磨矿采用一段闭路流程,给矿粒度—15mm,产品粒度—74μm75％左右,磨机为φ1500×3000溢流型球磨机。原磨机溢流排矿口采用条形隔筛,经常出现大粒度扁长形矿石排出,降低了矿浆的流动性,     

浅谈提高湿式自磨效率的途径

分析了不同情况下提高湿式自磨效率的途径。探讨了半自磨、ＡＢＣ流程对解决顽石积累的效果、充填率对自磨效率的影响、不同自磨流程及磨矿负荷分配的处理方法。