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为了提高某钢厂板坯连铸机的使用寿命,提高生产稳定性和作业率及提升产品质量,对该板坯连铸机扇形段进行了重新设计。通过计算分析扇形段滑板间隙与锁死行程极限差以及辊缝偏差之间的影响规律,从而确定最优的板坯扇形段导向滑板方式和滑板间隙。研究表明:外侧滑板设置为长滑板、内侧滑板设置为短滑板优于外侧滑板设置为短滑板、内侧滑板设置为长滑板,不容易出现卡死现象;此外,辊缝偏差随着滑板间隙的增大而逐渐增大,但趋势逐渐减缓。计算分析后,上框架与侧框架之间的滑板间隙设计为0.5 mm,外侧滑板设置为长滑板,内侧滑板设置为短滑板,有利于提高扇形段运行稳定可靠性,改善连铸机生产作业效率。 相似文献
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就攀钢提钒炼钢厂大方坯连铸机扇形段辊子在生产运行中遇到的问题进行探讨。经过现场的多次测量和设计计算,突破常规思维,大胆对扇形段辊子的结构进行了创新设计与实验,解决了扇形段辊子零部件寿命低的难题,创造了较大的经济效益。 相似文献
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为了提高扇形段的功能精度,减少铸坯内外部质量问题,通过扇形段拉杆补偿校验、扇形段驱动辊机械结构优化、扇形段装配累计误差优化、辊缝测量仪精度优化等措施,扇形段的功能精度得到了很好的控制,铸坯内部质量和表面质量得到了提高。结果表明:铸坯的中心偏析、表面质量与扇形段的功能精度有着密切的联系,对扇形段辊缝和对弧进行严格控制,能有效减少铸坯中心偏析和铸坯表面质量问题。 相似文献
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本研究结合连铸薄板坯和传统连铸板坯的凝固组织特征,并利用建立的二冷控制模型分别计算了两者在凝固过程中凝固前沿及凝固壳的温度梯度,对它们的凝固条件和凝固过程及其偏析情况进行了对比分析。研究表明,薄板坯的二冷强度大,凝固速度快,组织细小、均匀,其内部溶质元素的偏析程度远低于传统连铸板坯。 相似文献
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板坯尾坯浇注为非稳态浇注过程,400 mm特厚板坯尾坯常伴随着表面横裂纹和中心缩孔质量缺陷。研究了不同的尾坯浇注拉速工艺和尾坯封顶工艺对特厚板坯尾坯质量的影响。结果表明:控制尾坯浇铸拉速v<0.5 m/min的时间t<5 min,使得矫直区尾坯表面温度在910 ℃以上,能够有效降低铸坯的表面横裂纹;尾坯采用无水封顶工艺,能够有效降低铸坯的中心缩孔。通过采取有效措施,特厚板坯尾坯废品量由改善前的月平均242 t降低到月平均30 t,降低了87.9%;尾坯中心缩孔长度由(3.0~3.5) m缩短到(1~2) m,效果明显。 相似文献
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薄板坯连铸连轧技术已成为了钢铁冶金技术发展的主要趋势之一,但薄板坯连铸具有拉速高、凝固速度快、铸坯宽厚比大等特点,使得铸坯容易出现表面夹渣、表面裂纹等缺陷,而这些铸坯表面缺陷问题的产生与结晶器流场、温度和热流分布有直接的联系。因此,对薄板坯连铸结晶器内高温动态行为进行系统地概述,并在此基础上分析了铸坯表面缺陷的形成机理。研究表明,薄板坯连铸结晶器内钢液流动更加紊乱、涡流速度更快,这不利于夹杂物的上浮,且容易导致卷渣的发生,增大铸坯表面夹渣缺陷产生的可能。此外,在钢液湍流和涡流的作用下,铸坯内温度分布不均,加上在高拉速下结晶器内热流更大,这使得铸坯表面更易产生裂纹缺陷。 相似文献
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为获得特厚板坯重压下过程中不同压下量对铸坯温度、应力及应变的影响,从而评估铸坯出现角部以及内部裂纹的倾向,使用板坯连铸二冷软件建立了连铸过程特厚板凝固传热模型,并借助Abaqus有限元软件建立了特厚板单辊重压下应力应变模型,对连铸重压下过程中特厚板温度分布以及应力应变行为进行了数值模拟研究。结果表明,重压下会导致铸坯表面降温,中心温度降幅约为角部的1.4倍。铸坯的应力分布在厚度方向上沿中心呈现出对称性,应力由内、外弧向中心递减;角部区域温度最低,应力最大;压下量从5增加到30mm,铸坯角部最大应力从84增加到170MPa,角部裂纹倾向增加。压下量在5~30mm内,铸坯凝固前沿的最大等效塑性应变均小于临界应变,所以铸坯不会出现内裂纹。 相似文献