差压法气密性检测工艺参数的确定

通过对差压法气密性检测的工作原理、工艺参数进行分析,采用正交试验设计方法,快速确定差压法气密性检测的关键影响工艺参数,提高检测效率及精度。     

喷油器气密性检测设备设计

为了满足多品种、大批量、高精度微泄漏检测的需求,设计了一台用于工业自动化生产的喷油器气密性检测设备.该设备综合运用了差压法和直压法泄漏检测原理,能够对喷油器体是否泄漏进行精确判断.     

基于嵌入式系统的气密性检测仪

针对现有的气密性检测仪检测精度低和效率不高等问题,根据差压法检测原理,设计一种基于ARM9处理器的差压式气密性检测仪.该仪器通过控制气控阀对被测件进行充放气,利用差压传感器和A/D模块对数据进行采集并判定.重点介绍了A/D、LCD显示等模块的硬件电路,以及操作系统的内核、文件系统等软件的移植.试验结果表明:系统检测的结果具有精度高、速度快的特点.     

铝合金零件气密性检测设备的设计

在汽车发动机中应用到铝合金零件较多,其中,铝合金电喷进气管、油底壳、机油滤清器座、缸盖等零件的内腔（进气通道、冷却水循环道或油道）一般都有气密性要求,必须对每一件成品或半成品进行气密性检测。由于铝合金在水中不易锈蚀,其泄漏与否可不采用测漏仪干式检测,而直接用水介质来测试可大大节约设备成本。     

承压零件气密性视觉检测系统的研发

采用视觉检测技术检测承压零件的气密性,通过提取零件承压时图像中有无气泡的产生,来判定零件是否存在泄漏,解决了传统的气密性检测方法检测效率低、准确性差的问题。以视觉检测技术和计算机数字图像处理技术为基础,设计了一套承压零件气密性检测的视觉检测系统。采用机械传动与气动相结合的传动方式,多工位检测,提高了气密性检测的效率。     

复杂零件的精确建模及有限元分析

运用三维软件UG实现了复杂零件的精确建模，通过UG与有限元软件ADINA的连接，运用有限元方法对复杂零件进行了分析。     

差压检测法在汽车制动主缸气密性检测中的应用

提出了运用真空差压检测法对汽车制动主缸气密性性能的检测,采用双通道检测法,即对被测主缸的两个腔分别布置成完全相同的两个通道,分别和两个标准比较源连接,然后由差压传感器测量这两个通道在等效测量时间的压力差,即可间接测算出各回路的气密性指数,从而判断出制动主缸的气密性.     

复杂零件切削过程物理仿真的实现方法

提出一种可对复杂零件在切削加工过程中的物理特征进行仿真的有效方法。该方法将复杂的切削过程抽象为二维切削模型,利用专用切削仿真软件进行建模计算,以获得切削力、切削温度数据,利用通用有限元软件对零件和刀具三维实体在切削力、切削热作用下的状态进行仿真,从而实现了复杂零件切削过程的物理仿真。以磁盘驱动架零件为例,介绍了仿真的实现流程。仿真结果对加工工艺优化具有重要的指导意义。     

基于AMESim的汽车制动主缸气密性检测系统仿真研究

制动主缸是制动系统的重要部件之一。依据差压检测法原理,运用AMESim软件建立了制动主缸气密封检测仿真模型。试验结果验证了仿真模型的正确性和有效性,同时分析了影响差压检测法的因素。     

薄壁腔体类零件加工变形问题工艺研究

薄壁腔体零件的铣削加工变形是影响产品加工质量的重要因素。在微波测试仪器中广泛采用薄壁腔体类零件,此类零件一般都具有结构复杂、加工难度大等特点,而且在加工过程中容易产生较大的变形,难以保证加工精度和表面质量。在工艺研究中,采用粗、精铣削加工分离的工艺流程,低温去应力退火的热处理方式以及采用“无应力”装夹方式等工艺方法的改进,减小零件在铣削加工过程中的变形,从而提高了零件的加工精度和表面质量。     

基于正交试验的注塑制件翘曲变形模拟分析

利用模流分析软件Moldflow对注塑制件葡萄筐盖进行翘曲变形分析,基于正交试验对模拟结果数据进行直观分析和方差分析,得出充填压力、保压时间、熔体温度、模具温度对翘曲变形的显著性,并获得试验水平基础上使制件翘曲量最小的最优参数组合以及最优参数组合下的制件翘曲值,并通过试验验证了结论的正确性.     

月球车差动平衡机构的建模及仿真

车体平衡机构是摇臂悬架式月球车移动系统的重要组成部分,起到调节摇臂悬架运动和受力,减小主车体因地形变化所受的扰动作用.基于轮系式月球车车体差动平衡机构的结构设计,综合考虑了轮齿啮合刚度、摇臂轴扭转变形及齿轮传动回差的影响,建立了虚拟样机模型,在ADAMS软件环境下进行了动态仿真分析,得出该机构的动态特性,为该机构的改进及其在月球车上的实际应用提供了参考依据.     

一种零件切削加工工艺路线仿真方法

工艺路线快速仿真对于制造业而言有其重要意义.提出了工艺路线仿真算法,以零件形状特征描述为桥梁,建立工艺路线到加工特征的映射,然后将加工特征反映到零件三维模型上,从而实现零件三维模型的工艺演变.实例证明,该方法是一种简单有效的工艺路线仿真方法.     

复杂零件参数的图像测量方法

提出一种可以用于齿轮等形状复杂零件的二维曲面轮廓测量的图像测量系统。该系统采用CCD摄像机作为传感单元。提出一种基于多项式插值的亚像素边缘检测算法,以提高系统的测量精度。这种算法可以大幅度提高图像测量系统CCD的分辨率,并具有较好的稳定性和较高的运算速度。     

在SOLID EDGE中复杂零件的设计方法

论述了SOLID EDGE在实体造型中的应用规律，并通过实例说明了对于复杂零件的实体设计应注意的问题及实现建模的一般方法和步骤。     

用数字气压仪校准压差计的一种方法

通常省级检定所配备DJM9-1型二等标准微压差计的最大量程为150 mm水柱(14.7hPa),无法对量程为0～100 hPa的压差计进行全量程校准.文中介绍了1种利用2台370型数字气压仪来校准压差计的1种方法,并通过实验对30 mm水柱(2.94 hPa)点的实验数据进行不确定度分析.分析结果证明,使用370型数字气压仪能对量程为100 hPa的压差计进行校准.     

Modeling of coefficient of contraction of differential pressure flowmeters

The article provides a solution to the problem of contraction process modeling when measuring the flow of fluids and gases using differential pressure flowmeters. The article shows the feasibility of obtaining the coefficient of contraction from the mathematical model of the reduced/contracted flow of fluids or gases. An analytical expression is obtained for the coefficient of contraction, which agrees well with the results of the experiment. Analysis of this expression is performed and dependencies on the geometrical parameters of the pipeline and orifice plate are obtained.     

薄壁零件粘性介质外压缩径成形及数值模拟

介绍了粘性介质外压缩径成形原理,利用有限元软件ANSY/LS-DYNA对成形过程进行了数值模拟,并对缩径过程中粘性介质压力场变化及对筒坯变形过程的影响进行了分析,得到了粘性介质非均匀压力梯度与筒坯褶皱形貌的变化规律.研究结果表明:失稳起皱是影响外压缩径成形的主要因素,缩径过程粘性介质产生的非均匀压力场可以延缓失稳的产生,抑制褶皱的长大,并在一定压力条件下消除了褶皱,从而有助于缩径成形极限的提高.