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石棉,半金属摩擦材料制动摩擦学行为的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在MM1000磨损试验机上,对石棉、半金属与钢和铁钴镍碳化钨复合涂层组成的摩擦副进行了制动摩擦磨损试验,重点研究了石棉和半金属摩擦材料的制动摩擦学特性。研究结果表明,半金属比石棉摩擦材料抗热衰退性能和摩擦系数的稳定性好,耐磨性好;制动摩擦系数受到制动压力、速度和转动惯量的影响;在强制动条件下石棉的摩擦系数降低,而半金属的摩擦系数升高。制动后,石棉摩擦材料表面形成富铜集铁和有机物的碳化层;半金属摩擦材料磨损的抗力主要由钢纤维承担,磨损的主要形式为磨粒磨损、氧化磨损和粘着磨损并伴有有机物的分解与碳化 相似文献
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Al对MoSi2材料干摩擦磨损性能的影响 总被引:3,自引:1,他引:3
运用M-2型摩擦磨损试验机测定了不同载荷条件下Al/MoSi2材料与45钢配对时的干摩擦磨损性能,采用SEM观察了摩擦副表面的形貌,利用X-ray分析了相组成,并探讨了其磨损机制。结果表明:少量Al的添加降低了MoSi2材料的摩擦磨损性能,其摩擦系数和磨损率均可用负荷的4项式表示。随负荷增大,Al/MoSi2材料的磨损机制主要表现为微切削、粘着磨损和凿削式磨粒磨损。 相似文献
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针对孕镶金刚石钻头在强研磨性地层中磨损快、寿命短的问题,利用WC硬度高、润湿性好、耐磨性好的特点,向铁基预合金粉末中添加WC颗粒作为胎体骨架金属。通过测试不同WC含量的胎体试样的硬度、抗冲击韧性以及抗弯强度,寻找骨架金属WC对胎体性能的影响规律。试验结果发现,随着WC含量的逐渐增加,胎体的硬度、抗冲击韧性、抗弯强度均呈现先增大后减小的变化趋势。从微观和能量的角度出发,分析了出现这种规律的原因。最后得出烧结温度为830℃、WC含量为5%时,胎体的性能达到最优,此时胎体的强度和研磨性最大。 相似文献
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为改善高温下材料摩擦性能的稳定性和提高润滑组元与铜基体的界面结合效果,采用粉末冶金工艺制备了C/hBN作为润滑组元的铜基粉末冶金摩擦材料,研究了C/hBN含量和化学镀铜表面改性对摩擦材料显微结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:适量添加hBN作为润滑组元能提高材料的摩擦系数和热稳定性,当C/hBN质量分数比为6∶3时,材料具有较高的摩擦系数,在350 km/h制动速度下其摩擦系数高达0.472,且磨损量相对较低,具有相对较好的综合性能;C/hBN表面镀铜后,摩擦材料的致密度提高,硬度略微下降,整体摩擦系数更加稳定,与未镀铜相比其磨损量降低了28%。C/hBN颗粒表面镀铜改善了C/hBN-Cu的界面结合,制动时摩擦表面的剥落坑数量明显减少。石墨和hBN润滑组元的综合运用及表面镀铜处理可有效提高铜基摩擦材料的摩擦磨损性能,有利于制动闸片轻量化设计,为C/hBN在铜基摩擦材料中的应用提供工艺理论依据。 相似文献
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金刚石碎岩工具胎体材料添加稀土元素的试验研究 总被引:2,自引:1,他引:1
对胎体材料中添加稀土元素问题进行了试验研究。对添加稀土和未加稀土的胎体性能进行测试,结果表明,添加稀土比未加稀土的胎体材料的抗弯强度、硬度和冲击韧性均有所提高,其中抗弯强度提高了10%~62%,冲击韧性提高了5%。胎体中添加稀土对提高胎体和金刚石碎岩工具的技术经济指标具有重要作用,并且为在胎体材料中实现以Fe代Co创造了有利条件。 相似文献
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利用摩擦磨损试验机,在20~#机油润条件下研究了金属间化合物MoSi2的摩擦磨损行为,探讨了MoSi2材料的磨损机制。结果表明;20~#机油润滑可有效地降低MoSi2摩擦副的摩擦系数和材料的磨损率,由于对磨偶件硬度的不同,MoSi2材料的磨损机制稍有差异,MoSi2/CrWMn钢配副性能较好。 相似文献
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以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料。在AG-10k N万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理。结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10~(-7) cm~3/(N·m)。 相似文献
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采用热压烧结法制备了热挤压模具用Si3N4陶瓷和Si3N4+Ti(C N)陶瓷,并利用SEM、TEM、急冷-强度法等手段研究了其力学性能、显微组织、抗热震性能及摩擦磨损性能。实验结果表明:Si3N4陶瓷具有较Si3N4+Ti(C N)陶瓷优异的力学性能和抗热震性能,其最大抗弯强度和断裂韧性分别达到1 130 MPa、12 MPa.m1/2,抗热震临界温差为750 K;两种材料在摩擦磨损过程中的主要磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损;Si3N4陶瓷的摩擦系数在0.39~0.67之间,Si3N4+Ti(C N)陶瓷的摩擦系数在0.61~0.81之间(在100 N,60 min条件下能达到0.81);而两者的磨损率均在10-10mm3/(N.m)数量级上,相同条件下Si3N4+Ti(C N)陶瓷的磨损率较小。 相似文献
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颗粒增强铝基复合材料因其轻质性和耐磨性,是发展轻量化制动部件的优良备选材料。本研究采用由压力浸渗法制备的SiCp/2024Al复合材料,与GCr15钢球进行了干滑动摩擦磨损实验,探究其在T4和T6热处理以及不同载荷和滑动速度下的磨损机理和摩擦学性能;为进一步探明SiC颗粒加入对磨损机理的影响,与2024铝合金进行了相同的对比实验。结果表明:高硬度SiC颗粒的加入明显提高了材料的耐磨性,T6热处理工艺相较于T4工艺可降低复合材料的摩擦系数和磨损率,SiCp/2024Al复合材料相较于2024铝合金具有更高且稳定的平均摩擦系数,而磨损率和磨损量降低;复合材料的磨损机制主要为剥层磨损,2024铝合金的磨损机制为磨粒磨损,SiC颗粒的加入引起了磨损机理的转变;磨损过程中亚表层颗粒在低速低载情况下较为完整,起保护减磨作用,而在高速高载情况下更易破碎形成微观缺陷,加快亚表层微裂纹的扩展。 相似文献
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截齿镍基钴包碳化钨激光熔覆涂层磨损性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为解决掘进机截齿的磨损失效问题, 在截齿表面激光熔覆高耐磨的镍基(Ni)钴包碳化钨(WC-Co)涂层。以42CrMo钢为基体, Ni60B商用粉末为粘结相, 纳米WC-Co为增强相, 激光熔覆获得WC-Co陶瓷颗粒增强Ni基复合涂层。利用MM200环块磨损试验机, 测试熔覆涂层在干摩擦和水摩擦环境下的耐磨性能。采用显微硬度计测量涂层磨损前后的表面硬度, 电子扫描显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)等观察熔覆涂层磨损前后的显微组织结构和成分变化。结果表明, 激光熔覆涂层可以提高截齿的耐磨性能, 磨损后熔覆层中的细小析出相起到了弥散强化作用, 熔覆层的表面显微硬度提高了10%。相同磨损条件下, 干磨损涂层硬度高于水磨损涂层硬度。 相似文献