基于有限元的夹钳式轴用吊具连杆结构分析与改进

对夹钳式轴用吊具的连杆结构进行了有限元分析与改进。首先分析了吊具的结构组成和连杆的受载情况,然后采用通用有限元软件ANSYS建立了连杆结构的有限元模型,并分析得到了连杆在吊具夹吊作业时的应力分布,发现其最大应力超过了连杆材料的许用应力。为改善吊具工作时的连杆受力情况,对连杆结构做出了两处改进。分析结果表明,改进后的连杆结构可满足强度要求。     

汽车发动机连杆结构有限元分析方法探索

本文对有限元分析方法的工程实际应用进行了探讨,利用有限元方法对汽车发动机连杆结构的疲劳强度进行分析。也对有限元方法解决汽车发动机连杆结构分析的适应性问题进行了定性分析。基于有限元分析方法,通过CAITA软件对汽车发动机连杆结构建立三维计算模型、Altair HyperWorks软件对连杆结构模型网格化和ANSYS软件对连杆结构进行计算分析,得到最终分析计算结果经后处理后并显示出来。通过分析结果我们可以准确掌握连杆结构的应力情况,为汽车连杆结构的改进和优化设计提供理论支撑。     

往复泵连杆的力学计算及有限元分析

连杆是往复泵中的重要部件,承受交变载荷,易发生破坏。介绍了将力学和有限元分析相结合进行往复泵连杆强度分析的方法,以600型往复泵连杆为例阐述了力学分析和有限元分析的过程,结果表明,该连杆在排液工况下,大端与杆身过渡处的应力值为339 MPa,最大变形量为0.449 mm,连杆的刚度满足要求,强度裕量稍显不足,可对其进行结构改进。     

6自由度模块化机械臂有限元分析及优化

针对6自由度模块化机械臂的有限元分析,对其结构进行必要的优化改进.首先根据实体模型在Solidworks中建立三维模型,采用DH法建立各连杆坐标系,得出手臂DH参数表;再将导入到Workbench中的三维模型进行有限元分析,根据有限元分析结果找出机械臂相对薄弱处,对此部分改进优化.优化后,薄弱处最大等效应力下降,机械臂的最大位移量减小,最大等效应力、应变对比改进前下降,提高了机械臂的整体特性以及机械臂的定位精度.     

游梁式抽油机关键部位有限元分析

对游梁式抽油机的连杆、游梁、曲柄三个关键部位进行了初步的受力分析,并对三个关键部位在Pro/Engineering中进行建模然后导入到ANSYS里进行有限元分析找到他们的应力分布特点。根据有限元分析的结果可看出在游梁支点、连杆焊接处、曲柄销连接处和截面形变处都会产生较大的应力集中。对于应力集中的地方提出一些改进措施来减少应力,保证抽油机工作的稳定性。     

某柴油机连杆疲劳强度分析和结构优化

应用有限元分析软件ANSYS Workbench 14.0对某柴油机连杆的预紧工况、受拉工况和受压工况进行了有限元分析,得到了各工况下连杆的应力分布,并进一步对连杆的疲劳强度进行了分析。根据分析结果,对连杆小头油孔位置进行了改进;确定了设计变量为连杆小头与杆身的过渡圆角和靠近连杆小头横截面内的倒角,约束连杆的质量,以连杆等效应力最小为优化目标,进行优化分析。优化后的连杆无论在最大拉伸工况,还是在最大压缩工况,最大等效应力均有所降低,疲劳安全系数提高了5%,质量减少了2.8%,满足设计要求。     

压裂泵连杆疲劳强度分析

对某型号五缸单作用压裂泵连杆进行受力分析,得到连杆载荷在一个工作周期内的变化规律,运用有限元软件对连杆进行静力分析,并用古德曼法计算了高应力区域的疲劳安全系数.结果表明：连杆最大应力发生在连杆小头与杆身圆弧处,是危险的部位;高应力区域的疲劳强度满足设计要求.     

关于矿用液压支架连杆结构特性的分析

通过分析液压支架的结构组成特点,采用Solidworks软件及ANSYS软件,建立了连杆的三维模型及仿真模型,从应力变化、应变变化等方面,对连杆结构强度进行有限元仿真分析研究,结果表明,连杆前后两端的销轴在其使用过程中极易发生结构较大变形、开裂或断裂等失效现象,由此,提出了连杆的改进设计措施,以提高连杆的结构强度及增强液压支架的支撑效果。     

液压支架后连杆静力分析与结构优化

以TZI760液压支架后连杆为研究对象,利用Pro/E软件建立三维模型,将其导入ANSYS Workbench有限元软件,对后连杆进行结构静力学分析,并对结构进行参数化,以变形与应力最小为目标,对后连杆进行优化,为后连杆的结构优化提供了一定的理论依据。     

温度试验与热力耦合仿真对活塞结构的优化

为满足增压后汽油机的性能要求,对活塞结构进行改进。基于传热学理论和非线性有限元分析方法对活塞进行仿真分析,先将活塞、活塞销、连杆、缸套进行整体建模,并结合活塞温度测试试验对活塞的模拟温度场进行验证,再导入热载荷和机械载荷的边界条件,计算出在热力耦合作用下活塞的应力大小及分布情况。计算结果表明,结构改进后,活塞的最大应力值降低了129.63MPa,热应力和机械应力明显降低,满足增压后汽油机的使用要求,说明了改进后活塞结构是合理的。     

某三缸发动机连杆有限元分析

应用有限元分析软件abaqus对某三缸汽油机的连杆进行了静强度分析,通过有限元分析,可以得到连杆在最大爆发压力工况(压应力)和最大惯性力工况(拉应力)下的应力分布情况。从分析结果可知,在最大爆发压力工况(压应力)下,应力主要集中在连杆小头与连杆杆身的过渡圆角处,最大应力值为659 MPa;最大惯性力工况(拉应力)下,最大应力为489 MPa,最大应力出现在螺栓孔位置。在两种工况下,连杆最大应力均低于材料的屈服强度745 MPa,满足强度要求。应用fe-safe疲劳分析软件对连杆进行疲劳强度分析,得到了连杆的疲劳安全系数的云图分布情况,该三缸汽油机连杆疲劳安全系数均大于1,满足疲劳强度要求。     

柴油机连杆组合件的失效分析与优化设计

分析了连杆组合件的失效原因,提出了连杆组合件的改进措施,建立了某柴油机连杆组合件的三维有限元分析模型,应用ANSYS软件进行了三维非线性有限元分析,在有限元分析的基础上,采用Good-man法计算了连杆的疲劳强度。研究结果表明,适当增加连杆大头孔外径可以有效缓解螺纹孔带来的应力集中,连杆大头孔内侧最大应力可下降20%左右;增大活塞销外径,缩短活塞销长度,活塞外表面的拉伸应力略有下降;改进后过渡段的安全系数可从2.36增大到12.65以上。     

发动机连杆的有限元分析及结构优化

本文运用ANSYS Workbench 2.0对N485柴油机连杆进行仿真计算,对极限工况下的应力分布进行分析,并在此基础上采用DOE优化技术对其结构实施优化,计算所得数据,可为厂家改进连杆设计提供参考.     

注塑机合模装置连杆过渡结构设计分析

针对注塑机双曲肘内翻式合模装置十字头连杆过渡结构应力集中现象和出现断裂问题,以双曲肘内翻式合模装置为研究对象进行分析,研究并提出了一种采用曲面过渡的设计方法。对合模装置十字头连杆进行了动力学、静力学仿真分析表明过渡处应力集中明显,超出安全系数1.5的许用应力值,是导致十字头连杆断裂的原因。根据圆过渡设计方法中的半径和出现最大应力值位置的关系,提出了一种过渡曲线方程,以该曲线构造过渡曲面,降低过渡结构最大应力值。通过与圆过渡设计方法和楔形面过渡设计方法对比,研究结果表明,该方法对降低过渡处最大应力值具有有效性。     

某柴油机连杆部件CAE分析

连杆部件在工作过程中,要承受周期性不断变化的最高燃烧压力和惯性力的交变载荷作用。通过建立某柴油机连杆部件CAE模型,并对其进行轴承EHD液体动力润滑分析、应力计算和疲劳强度校核以及分型面处的接触分析与研究。结果表明,该连杆部件满足液力动力润滑和结构强度要求。     

技术文摘

注塑机合模装置连秆过渡结构设计分析简 【摘要】：针对注塑机双曲肘内翻式合模装置十字头连杆过渡结构应力集中现象和出现断裂问题，以双曲肘内翻式合模装置为研究对象进行分析，研究并提出了一种采用曲面过渡的设计方法。对合模装置十字头连杆进行了动力学、静力学仿真分析表明过渡处应力集中明显，超出安全系数1．5的许用应力值，是导致十字头连杆断裂的原因。根据圆过渡设计方法中的半径和出现最大应力值位置的关系，提出了一种过渡曲线方程，以该曲线构造过渡曲面，降低过渡结构最大应力值。通过与圆过渡设计方法和楔形面过渡设计方法对比，研究结果表明，该方法对降低过渡处最大应力值具有有效性。     

某连杆机构的三维有限元分析

靶标通过连杆、转轴等传动机构与电机相连,传动系统将电机输出的动力转化为转矩并最终传递至靶标上,驱动其绕转轴转动.基于ANSYS软件,运用APDL语言建立了连杆结构的有限元模型,计算得到了连杆结构上的应力分布情况,结果与实际使用中发生破坏的区域吻合;根据计算结果与实际的对比分析,对连杆结构提出了改进方案,优化的连杆结构在...     

连杆的标识对其强度影响研究

某型号发动机连杆在进行样品循环载荷疲劳试验时,在连杆杆身中部产品标识位置处发生断裂。对实验样品进行材料和制造工艺检查,发现无缺陷。运用三维建模软件构建三维实体模型,采用有限元方法进行分析,发现与连杆样件试验标识同样位置处发生了应力集中。在此基础上,研究了标识文字间距、相对杆身表面高度、标识位置三个方案对杆身应力的影响,结果表明:适当增加标识文字之间的间距能降低应力;与凸出标识相比,凹陷的标识可大幅度降低应力;标识位置对应力影响最明显,当标识从杆身中部移到连杆盖外侧,杆身应力集中消失。     

柴油机曲轴圆角处激光喷丸后的残余应力分布特牲研究

采用ANSYS有限元软件,研究了柴油机曲轴圆角处激光喷丸后的残余应力分布规律,并得到相应的模拟数值。将圆角处模拟的结果与未喷丸曲轴的实测点应力值进行对比分析,结果得出,经过喷丸处理后,曲轴连杆轴颈部位的圆角处残余应力由拉应力变成压应力．材料的硬度和强度明显得到提高。通过此类的有限元仿真,可以对激光喷丸的相关参数进行优化。     

基于ANSYS workbench的汽车发动机连杆力学性能分析

以汽车发动机用连杆为研究对象,建立了发动机连杆力学性能分析简化模型。采用Ansys workbench软件static structure模块,利用有限元分析法对发动机连杆模型进行模拟分析,得出了发动机连杆模型总变形、等效应力以及等效弹性应变分布。结果显示,发动机连杆模型最大变形位于发动机小头顶部,最大等效应力位于发动机连杆与大头交接顶角处,为4.09×109Pa,最大等效弹性应变与等效应力所处位置相同为0.02。