管件的激光切割法

一、管件一般切割法管件的切割,通常都要根据管件的材料、批量、尺寸等不同的条件,选择适宜的加工设备和方法。薄壁管的切割常用剪切法,这种方法的特点是速度相当快,但剪切时管内外都要使用金属模,剪切不同直径的管子,就要制作和更换不同的金属模,同时管径误差的限制也相应提高。如果剪切带焊缝的管子,情况就更加复杂,内表面隆起的焊缝,使有效管径减小,因此增加了模具和管壁的间隙,使切口容易产生歪斜,降低剪切的质量。对于厚壁管,剪切是无能为力的,必须采用相应的切割法。如无缝钢管的切割是其生产中不可缺少的一道工序,该工序至今仍大量采用薄砂轮片作业,虽能满足生产需要,但车间里噪声和粉尘的污染严重,工人的劳动强度大,就砂轮片的耗资来讲,颇引人注目。     

浅谈消失模弯头管件的浇注系统

介绍了我公司在消失模管件实际生产过程中,弯头管件的浇注系统的设计及应用效果,针对不同的弯头管件采用了不同的设计方法。     

大型直缝焊管多点弯曲一次性矫直新工艺原理

由于大型直缝焊管的特殊性,多采用三点弯曲多次矫直的方法修正其直线度。基于平面弯曲弹复理论及过弯矫直等价原理,给出基于管件初始挠度曲线分布的理论矫直弯矩,施加该理论弯矩可将管件一次性完全矫直。为方便工业应用,将该弯矩离散线性化,提出多点弯曲一次性矫直控制策略,并给出相应的工艺参数的确定方法。通过实测大型管件挠度分布,建立大型管件多点弯曲一次性矫直的数值仿真模型,并以小尺寸管件的物理模拟试验验证仿真模型的可靠性。对实际管件的仿真模拟结果验证多点弯曲一次性矫直控制策略的可行性,为全自动矫直机的设计和应用提供理论基础。     

模具型面及冲头对304不锈钢三通成形效果影响研究

利用数值模拟研究了不同形式模具型面及冲头对采用液压胀形工艺制备的三通管件成形质量的影响,并研究了不同成形压力加载路径对应的成形效果。根据数值模拟结果,采用新型润滑涂层及相应的成形装置进行了管件冷成形实验。在支管高度、壁厚减薄率分布方面,管件实验结果与模拟结果非常一致。研究结果表明,采用较优的模具型面及冲头可以有效提高三通管件的成形质量。     

管件弯曲成形回弹预测模型研究

为提高管件弯曲成形回弹预测精度,根据梁纯弯曲理论对管件横截面的应力应变进行分析,对整个横截面弯矩M而言弹性变形区域弯矩Me可忽略不计,用幂函数硬化模型描述整个横截面的关系,建立了管件回弹角度、回弹后曲率半径预测模型。回弹角度随弹性模量E、管件外径D、材料硬化指数n的增大而减小;随着管件壁厚t、弯曲角度α、材料硬化系数K的增大而增大。部分试验值与理论值的比较表明,回弹预测值与试验值吻合较好,验证了理论分析的正确性与预测模型的有效性。     

基于差动螺旋机构管件夹具的设计研究

针对可移式管螺纹成型机管件定位夹紧的要求,设计、分析和研究了差动螺旋机构的管件夹具,并通过Pro/E进行了三维零件造型和虚拟装配。从虚拟制造到实体制造的管件夹具完全满足实际工作需要,该管件夹具为成型非直轴线圆管螺纹提供了可靠保证。研究结果对螺旋机构的理论分析和应用发展具有一定的现实意义。     

AA5083管件颗粒介质非均匀内压温热胀形工艺性能解析

基于管件热单向拉伸试验、颗粒介质传压性能试验和外摩擦因数试验,分析了采用温热颗粒介质压力成形工艺时,在非均匀内压下AA5083管材自由胀形区的受力情况,探讨了颗粒介质与管件内壁摩擦作用对管件胀形区壁厚分布和胀形极限的影响。理论分析和工艺试验表明,温热颗粒介质压力成形工艺中颗粒介质与管坯之间存在的有益摩擦有效抑制了管件减薄,提高了管件胀形极限。     

大直径800H合金无缝对焊管件的开发

针对大直径800H合金无缝对焊管件的采购需求,经冶金、制管和管件制造企业的共同努力,成功开发了最大规格为DN400的800H合金无缝管和无缝对焊管件.通过研发过程,相关企业发展并完善了制造大直径800H合金无缝管和对焊管件的工艺技术.探讨了研发过程中的管材质量要求、对焊管件的成形工艺和管件成形后的热处理,总结了管件制造及质量控制要点.     

薄壁管绕弯工艺参数对壁厚影响分析

为探究薄壁管绕弯加工中各工艺参数对管件壁厚的影响。结合正交试验设计,利用有限元软件DYNAFORM进行了管件绕弯过程仿真,对管件弯曲段外侧和内侧壁厚数据进行了极差分析和方差分析。芯棒伸出量和压模摩擦因素对管件弯曲段外侧减薄率有较大影响,其中芯棒伸出量对减薄率的影响具有显著性;防皱模与管件间隙、压模摩擦因素、压模与管件间隙、芯棒与管件间隙对弯曲段内侧增厚率影响较大,但所有工艺参数对内侧增厚率的影响均不具有显著性。优化参数后的试验表明:减小防皱模、压模、芯棒与管件的间隙及芯棒伸出量,适当增大压模及芯棒与管件的摩擦有助于薄壁管获得更高的壁厚质量。     

太阳能热水器塑料内胆与管件结合方式的探讨

介绍了非承压运行的太阳能热水器水箱的塑料内胆与管件的结合方式,分析了不锈钢管件预埋、塑料管件预埋、不锈钢管件卡接和塑料管件卡接四种结构的可靠性、寿命、加工难易程度及制造成本.     

管件一体化数控加工工艺及实现

针对管材弯曲成形中的技术难题以及传统管件加工方式生产效率低、精度低、能耗高、成本高及劳动强度大等问题,提出数控开料、管端、弯管及自动分料等一体化数控管件加工工艺及其实现方案,构建了一体化数控管件加工机床的整体结构,为一体化数控管件加工设计、制造及产业化等奠定了基础.     

负压条件下管件的阻力系数

本文介绍了在负压条件下,以某些多原子重气体如六氟化铀（UF{sub]6）为介质测定管件阻力系数的原理。扼要分析了所采用实验装置的合理性和可靠性。用UF{sub]6、C{sub]7F{sub]14、N{sub]2三种介质作过数百次实验,得到了十七种管件的阻力系数。列举出各种管件的阻力系数值,直管摩擦系数、局部阻力系数与雷诺数的关系曲线和几个经验公式,这些皆可供工程实用。实验结果表明：在本文所述条件下要准确地测定阻力系数,应该考气体的可压缩性;组合管件的阻力系数可视为组成组合管件的各个管件阻力系数之和;介质不同,阻力系数值也不同。有趣的是这些结论与国内外一些作者的论述相比是不同的。     

绕弯成形工艺参数对薄壁管回弹的影响分析

为探究绕弯工艺参数对薄壁管弯曲回弹的影响,通过正交试验设计,应用有限元软件DYNAFORM建立了不同工艺参数下薄壁管绕弯三维模型,模拟了弯曲成形及卸除载荷后的回弹过程,对回弹角度进行了极差分析和方差分析。分析表明:防皱模间隙、镶块间隙、弯模间隙、芯棒前伸量对回弹影响相对较大,各模具与管件的摩擦对回弹影响较小;回弹随防皱模间隙、镶块间隙、芯棒前伸量的增大而减小,随弯模与管件间隙的增大而增大;所有工艺参数对回弹的影响不具有显著性。减小弯模与管件间隙,增大防皱模、镶块、压模与管件间隙及芯棒前伸量将有助于减小薄壁管回弹。     

一种管件车螺纹装置

以往,在对管件车螺纹的过程中,通常采用电动套螺纹机床。这种装置在加工管件时是用带丝头的板牙加工管件,整套板牙固定,管件旋转;在加工不同管径的管件时需要更换和调整带丝头的板牙。而某个板牙若有损坏要整套更换,比较麻烦,成本也高,而且会影响加工精度。     

加载路径对AA5083管件热态非金属颗粒介质成形性能的影响

将颗粒介质作为传力介质,应用于铝合金管件内高压热成形工艺。通过热单向拉伸试验建立AA5083板材的本构模型。通过管材热态颗粒介质胀形数值模拟,结合AA5083理论成形极限图的分析,研究了不同加载路径对管件壁厚分布、管端缩料量和主应变曲线的影响规律,并进行了相应的工艺试验验证。研究结果表明,合理匹配初始压头力和管端进给量参数,使预成形管坯在胀形区形成有益皱纹,可为胀形区管坯变形提供聚料作用,从而提高管件成形质量和胀形极限。     

三型聚丙烯管件生产工艺及管径控制

通过简介管件生产工艺,探讨注射压力、冷却时间及保压压力和保压时间对管件尺寸的影响,较为详细地论述了注塑工艺参数与管件收缩率之间的相互关系,并针对三型聚丙烯管件特性,提出了调整参数的原则.     

凸环管件颗粒介质内高压成形工艺理论解析

离散体颗粒介质使颗粒介质内高压成形工艺中的传压具有非均匀性、颗粒介质与管件之间摩擦作用显著等特征,基于此,建立了颗粒介质非均匀载荷传压模型,对凸环管件胀形工艺过程进行了理论推导和数值解析,探讨了内压状况和摩擦条件对管件成形性能的影响,并通过工艺试验对理论分析结果进行了验证。分析结果表明,颗粒介质内高压成形工艺所具有的内压非均匀性、介质与管坯摩擦作用显著两大特征可有效减小胀形过程中的壁厚减薄和成形压力。对比试验与理论分析结果表明,壁厚分布和成形压力的理论计算结果与试验结果一致,颗粒介质非均匀载荷传压模型的构建策略可用于管件成形的预测和分析。     

薄壁异径接头管件扩径成形方法

在仪表、石油化工、环保卫生及压力容器等行业中,广泛使用各种直径、锥度不同的异径接头（也称大小头）管件。异径接头是用于尺寸不同的两根管子的直线连接,实现管道变径的管件。异径接头可使用棒材、管材、板材、锻件、铸件及型材等多种材料,通过切削加工、挤压、冲压、焊接、铸造或锻造等多种加工方法制作。这些方法多属于机械加工范畴,是机械加工和压力加工的有机结合。     

单头转位式多功能坡口机设计研究

针对国内外现有的大口径管件坡口机制造成本高、占地面积大、功能单一和使用范围狭窄的特点,设计了一种新的坡口机。该坡口机主要包括管件夹紧、转位、定位以及进给切削装置,在满足高质量坡口要求的前提下,它不仅能适应不同型号管件的坡口,而且操作简便,性能稳定,自动化程度高。     

计及不同剪切变形的功能梯度材料梁的弯曲分析

研究矩形截面功能梯度材料(Functionally graded materials,FGM)梁在不同剪切变形理论下的静力弯曲问题。假设FGM梁由金属和陶瓷两种材料构成,其等效物性参数沿厚度方向连续变化,且遵从简单幂率变化规律。基于最小势能原理,建立以轴向位移、横向位移及转角为未知函数的FGM梁的运动微分方程组。对简支FGM梁,采用Fourier级数法获得5种剪切变形理论下FGM梁的挠度、轴向位移及转角曲线,分析梁的长高比、梯度指标对弯曲变形的影响,分析不同剪切变形理论下FGM梁的切应力和正应力的分布特性,并与均质材料梁的静力弯曲特性进行比较。给出FGM梁的中性轴位置随梯度指标的变化曲线并进行分析。