石油一厂节能措施

石油一厂自1979年抓节能工作以来,全厂能耗逐年降低.例如1983年全厂能耗101.2万千卡/吨原油,比1982年降低了13.2万千卡/吨原油.主要做法是:1.对主要工艺装置进行节能改造.这几年对两套蒸馏、热裂化、焦化等装置相继进行了节能技术改造,能耗降低了约6万千卡/吨原油.     

石油六厂几项节能措施

我厂常减压—催化裂化联合装置,自77年起,共实现十余项节能措施,节油1947公斤/时,节汽18.9吨/时,节电192度/时,合计节能3482万千卡/时。两套装置总能耗由58.3万千卡/吨,下降到47.7万千卡/吨,其中,常减压装置由28.1万千卡/吨,下降到24.4万千卡/吨,催亿裂化装置由111万千卡/吨,下降到103万千卡/吨。79年共节油6,000吨,节汽13,000吨,节电320万度。我们采取以下几项主要措施。一、提高加热炉效率     

焦化装置产品余热发生蒸汽自用

南京炼油厂延迟焦化装置利用蜡油和分馏塔中段循环回流余热发生蒸汽,并经加热炉过热,实现了产品余热发汽全部自用。蒸汽品质优良,透平运行平稳,降低装置外供汽量70～80%,回收热能500万千卡/时,相当于加热炉实际总热负荷的17%,全年预计可发汽5万吨以上,节约冷却水100万吨,节约燃料气3,500吨,经济效果显著。     

常减压装置节能取得新进展

独山子炼油厂常减压装置1985年一季度能耗为11.08万千卡/吨比1984年一季度能耗14.47万千卡/吨下降了3.39万千卡/吨.其原因是利用装置空冷器、间冷器大于120℃的低温热约570万千卡/时,用来加热动力锅炉给水和在冬季供给矿区居民热水取暖及厂内三个车间办公室的取暖,使得装置向外输热3～4万千卡/吨,全年约降低能耗1.5万千卡/吨.     

1982年炼油企业节能情况

炼油企业大规模开展节能工作已是第四个年头。1982年综合能耗较1981年降低7.92%,达79.99万千卡/吨,共节油48.8万吨(折标煤69.8万吨);单位能量因数耗能为20.74万千卡/吨,较1981年降低8%;石油产品综合商品率比国家计划提高2.24%,为国家增产石油产品160万吨,利润比上年增加4亿元。全国常减压装置能耗由1981年的19.46万千卡/吨降到1982年的16.99万千卡/吨;全国酮苯脱蜡装置能耗由134.04万千卡/吨降到103.73万千卡/吨,降低22.6%,上海炼油厂为60.69万千卡/吨;综合能耗下降率大于10%的共有九个厂。     

二乙二醇醚芳烃抽提工艺改造

改造二乙二醇醚芳烃抽提工艺,简化了流程,溶剂单耗降到0.30公斤/吨重整原料,装置能耗从1979年的316.07万千卡/吨降至1982年的244.38万千卡/吨重整进料.     

在线机械清焦技术在延迟焦化加热炉上的应用

介绍了延迟焦化装置加热炉在线机械清焦技术的原理、流程及操作步骤,该技术成功地应用于延迟焦化加热炉,避免了装置需停工烧焦的问题,有效地清除了炉管内壁的焦垢,保证了焦化装置长周期运行。清焦完成后,在相同条件下,使炉管表面温度平均降低129℃以上,炉膛温度下降42℃,加热炉燃料气消耗大幅度降低,装置总能耗降低0.8 kg（标油）/t原油。这是一种安全、快捷、环保的清焦技术。     

延迟焦化装置的能耗分析和节能措施

对1.40Mt/a延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析,找到了影响装置能耗的主要因素.通过采取优化加热炉操作,降低燃料气消耗;工艺技术革新,降低蒸汽消耗;加强设备管理,降低电耗;精细管理,降低水的消耗等有效措施,降低了装置能耗,年节能效益达2416.26×104RMB$.对存在的问题和今后的工作提出了解决方法和建议.     

催化裂化装置节能改造

武汉石油化工厂催化裂化装置为高低并列式分子筛提升管催化裂化,设计能力为60万吨/年.近几年来,为了降低装置能耗,提高经济效益,先后两次对换热流程进行了调整.改造后,1983年9月进行标定,回收能量923.5万千卡/时,可降低装置能耗12.7万千卡/吨原料油.改造后的流程:1.原料油先与一中段循环回流换热,由118℃升温到143℃,换热量为109.5万千卡/时;然后再与轻柴油换热,到154℃,换热量为62.1万千     

水热媒空气预热装置在延迟焦化装置的应用

通过调研比较,中国石油克拉玛依石化公司150万吨/年延迟焦化装置加热炉F2101采用水热媒空气预热装置成功解决了长期困扰加热炉空气预热器的露点腐蚀问题,保证了装置的长期稳定运行,达到了节能降耗的目的。     

机械清焦技术在延迟焦化加热炉中的应用

原油的重质化、劣质化给延迟焦化装置带来了更大的苛刻度,加热炉炉管结焦已经成为所有延迟焦化装置面临的重要问题。目前清理焦化加热炉结焦方法主要有3种,在实际应用过程中各有特点。其中机械清焦技术可以将加热炉管内结焦清除的比较干净,使加热炉恢复到开工初期的传热状态,有利于降低装置能耗,提高整体经济效益。     

加强技术管理 提高常减压节能效益

一、前言南京炼油厂二套常减压装置,加工能力为350万吨/年,原装置的单位能耗约为22～23万千卡/吨,占全厂的能耗比重很大。1980年开始进行节能技术改造,1981年1月完     

降低润滑油溶剂精制装置能耗的探讨

分析了现有润滑油溶剂精制装置能耗高的原因;提出了抽出液回收系统的新流程,预计全装置能耗将降到30万千卡/吨原料油以下.     

润滑油糠醛精制装置的节能

介绍了大连石油七厂西糠醛精制装置设计中采用的节能措施.生产中装置能耗为39.86万千卡/吨原料.     

全国炼油企业深入节能、提高经济效益座谈会在大连召开

全国炼油企业深入节能、提高经济效益座谈会自一九八二年九月十日至二十日在大连石油七厂召开。会议重点讨论了下面几个问题。 1.关于深入节能炼油总能耗已由一九七八年的105.45万千卡/吨,预计下降到一九八二年的81万千卡/吨,预计     

延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104 t/a 延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%.为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等.这些措施实施后,装置能耗从1083.9 MJ/t 下降至902.0 MJ/t.     

联合装置常减压工段的某些节能措施及效果

<正> 我厂联合装置车间是我国第一套联合装置,由常减压、催化裂化、延迟焦化、迭合、气体和液化气脱硫及电精制等六套装置组成,原设计年加工胜利原油250万吨。1970年对装置进行了技术改造,使装置的年加工能力达到350万吨。目前,装置已进入第十四周期。1979年馏出口合格率达到99.5％,总能耗下降至17.99万大卡/吨·原油。下面仅就联合装置常减压工段近来在节能方面采取的某些措施及效果作简单介绍。 1.对加热炉加强三门一板的调节,使过剩空气系数从1.6～2.0降到1.3以下,炉子热效率提高了3.5%,每小时约节约燃料油250公斤。由于烟气量的减少,还停了一台90KW的引风机,每年约可节电57万度。     

延迟焦化外甩循环油降低循环比的可行性分析

中国石油独山子石化分公司炼油厂延迟焦化装置在目前加热炉出口温度、焦炭塔操作压力和分馏塔蒸发段温度一定的条件下,采取外甩部分循环油出装置的手段降低循环油的循环比。结果表明,将循环比从0.4降低至0.13,延迟焦化装置蜡油收率上升9.44百分点,柴油收率下降3.37百分点,汽油收率下降2.38百分点,总液体收率提高2.96百分点,焦炭产率下降1.98百分点,能耗降低221.95 MJ/t。     

缩短生焦周期对延迟焦化装置的影响

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置2005年进行的20 h生焦周期试生产情况,阐述了生焦周期的改变对延迟焦化装置的影响以及需要解决的问题.缩短生焦周期后,装置处理量超过设计能力13%左右,单位能耗有所下降,但装置面临加热炉超负荷、焦炭塔应力变化加剧、进入分馏塔的焦粉增加等问题,设备安全保障、冷焦水系统、污油回炼等也存在隐患,需采取措施.     

催化裂化技术座谈会在山东召开

<正> 化工部炼化司于1982年4月15-22日在山东齐鲁石化总公司胜利炼油厂召开了催化裂化技术座谈会。参加会议的有19个单位的81名代表。会议交流了五套催化裂化装置的技术改造和操作经验,讨论了以节能为中心的技术改造方案。五套装置能耗已由1980、1981年的95.97万千卡和87.87万千卡/吨原料降低到82年标定值的82.86万千卡/吨原料。主要经验有: