新型锥齿轮锻件切边模研制

锥齿轮锻件原切边模结构不尽合理,模块刃口加工方法落后,模具寿命低、切边质量差.提出新型切边模结构和刃口齿形设计计算公式,论述模具制造工艺、模块翻新和模具系列化方案.新型模具克服了原模具的缺点,显著提高了锻件切边质量和模具寿命,降低了模具成本.     

斜刃口切边模

锻件切边模通常采用直平刃口(图1),所需要的切边力较大,对有些较大锻件,当其飞边桥部高度超过要求时,在冲床上切边往往将冲床保险块冲断,而飞边还没切下来。因此,我们将切边模凹模直平刃口改为斜刃     

新型切边、冲孔复合模具

模锻件的切边、冲孔在我厂是一劳动强度大、直接影响锻件质量的工序。在提高产品质量,讲究经济效益的活动中,我们利用315吨压力机本身带有顶出机构的有利条件,设计、制造了一套新型的切边、冲孔复合模,使锻件自动地从凹模中顶出,实现了机械化操作,减轻了劳动强度,节约了人力,切边、冲孔质量100%合格,使用效果良好。     

热切边模和热冲孔模上下模数的比例

我厂原先一直对切边模和冲孔的上下模数,都是以1∶1的比例配制,生产周期长,成本高。后来根据切边模的下摸及冲孔模的上模较易磨损的情况,对不同的模锻件的类别进行不同的新配制,切边模一般对第一、二、五类锻件进行1∶3配制,对第四、三、六类锻件进行1∶2配制。冲孔模一般以3∶1配制。     

大型切边压力机的合理选择

近几十年来,由于模锻件的大型化,对切边压力机的吨位要求也越来越大。鉴于制造大型机械切边压力机有困难,国内外都设计制造了大型切边液压机。     

锻件余热等温退火

目前,国内外都在围绕降低能源消耗来进行技术改造。利用锻件锻造后的余热进行等温退火,比原来锻件冷后再进行等温退火的方法可节约能源70％。与一般正火相比,可节省能源43％,同时提高了锻件质量,改善了车间劳动环境,缩短了工艺周期。因此,国内外正在推广和发展,现将这一工艺和国内外应用情况综合起来作一介绍。一、工艺规范及特征利用锻件余热进行等温退火,是在锻件终锻切边后,以一定的冷却速度     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

切边,冲孔连续模在锻造生产中的应用

图1所示零件为拖拉机履带节,它是拖拉机上零件数量最多的一种,生产批量较大。原先锻造工艺是:锻造后进行切边、冲孔。冲孔前需进行第二次加热,因而增加了锻件的氧化皮,使锻件质量降低,成本提高。为此,我们改进了模具,将切边、冲孔两道工序用一副连续模完成。经生产证明,提高了锻件质量和生产效率,降低了成本。     

弹簧盖锻模飞边槽的改进

飞边槽在开式模锻生产中起着阻流金属、补偿、调节金属的作用。灵活、合理地设计飞边槽,对于特殊形状锻件的局部充满成型、改善锻件的质量有很大的影响。弹簧盖(锻件见图1)是东风4B型内燃机车上的零件,用1000t摩擦压力机模锻生产(模具见图2),在400 t摩擦压力机上切边。由于锻件较薄,而且在其回转体的两侧有两个薄而边缘凸起的“耳朵”(枝芽),因而增加了锻件成型时的困难程度。在生产中经常出现“耳朵”边缘充不满、切边后造成局部翘曲、纵向飞刺     

用曲柄热模锻压机床生产管线法兰件

在现代锻造生产中,为成批制造环形锻件,其中包括法兰锻件,一般采用3种可保证大致相同和足够高水平锻件质量的热变形方法:热模锻、辗扩、带预辗扩环形毛坯的热模锻。 热模锻法兰锻件一般用4道工序实现:镦粗、最终成形、冲孔和切边。这时锻件的尺寸和形状可达到所需精     

锻件切边冲孔质量分析

钢质锻件一般都采用热冲切的方法去除飞边与连次。热冲切时，锻件温度较高，有一定的塑性，因此常出现拉深毛刺，烧曲，翘簸，塌陷变形等缺陷，影响锻件质量。这些缺陷将给需要精压的锻件造成许多麻烦，达不到精压效果，也给机加工带来困难，有时造成报废。因此提高锻件的切边冲孔质量很有必要。下面就锻件热冲切时产生的质量缺陷作一分析。一、拉深毛刺在切边时，刃口变钝或凸、凹模间隙过大或过小，都会产生拉深毛刺。当刃口变钝即刃口成圆角状，切边时飞达先发生较大的塑性变形，然后在刃日圆角上端面部位出现裂纹而断裂，当凸、凹模间隙…     

单体支柱用手把体模锻模

正我公司单体液压支柱中手把体原锻造工艺采用冲孔、切边两道工序,不仅占用设备台时且精度低,锻件外形加工余量大。同时由于工艺生产过程中冲孔、切边设备不同步,造成模锻锤间歇性停产、工作效率低、设备利用率低等诸多缺陷,加大该零件加工制造成本和生产同期延长。1.新工艺分析(1)复合模设计一次行程中完成冲孔和切边两道工序模     

模锻件内外复合切边

我厂生产150C输送机中部槽锻件连接耳(见图1),材料A3钢,每台400余件,外加配件批量较大。1吨模锻锤成型后,内外切边工作量大。我们用内外切边模在160吨冲床上切边,效率较高。模具结构(图2)及切边过程如下: 该件内孔尺寸较小,如果内外毛边分别切除,内冲头细长刚性差,易崩裂、折断,操作也不便。故采用内外复合切边模解决上述问题。内冲头用螺纹固定在外冲头上,这就减短了内冲     

四联齿轮锻造

130汽车变速器中间齿轮锻件如图1,材料为40 Cr钢。改进工艺前的锻件如图2、图3所示。锻件下料17.3公斤,机加工余量大,既费材料,又费工时,用户对此也很不满意。针对上述问题并结合我厂锻造设备能力不足的其体情况,对这一锻件的工艺进行了改革,经过几十次的失败,最后终于获得了成功,取得了满意的效果。全部锻造过程在一台自制的600公斤夹板锤上完成,现将改进后的工艺介绍如下。     

采用压边胎模提高楔块质量

楔块是金属支柱上的重要锻件之一(图1),我局每年需用量为十几万件。兄弟厂的楔块锻件是在一吨模锻锤上成形,用滚边机滚两个小边,再用250吨冲床冷切边。我厂     

控制模锻件变形工艺途径及方法

锻件变形对锻件的质量有 着极大的影响,模锻出来的锻件 成形质量再好、若其形状变形和尺寸偏差过大,也将会导致锻件在加工时余量不均或保证不了精度的要求而造成废品。引起模锻件几何变形的直接原因,一是切边、冲孔和热处理过程中的弯曲、扭曲等变形,二是由于终锻温度差异和同一锻件各部分尺寸不一致而产生变形。目前模锻行业在制定模锻工艺方案和工艺全过程时,往往将注意力放在制坯和模锻工步     

锻造加工过程自动化技术的应用

用工业机器人取代人工操作,在机械加工行业已经成为一种发展趋势,备受使用单位的青睐。不仅如此,在锻造行业的应用也很广泛。锻造加工过程的自动化技术,主要应用于加热炉锻件推送、锻造过程中锻件装卸、模具模腔润滑与冷却、锻件锻后整形与切边等环节。锻造加工自动化技术的应用,提高了生产自动化程度,保证了锻件表面质量,减少机械加工的切削余量,极大提高生产效率。     

模锻件的复合切边和校正

一、复合切边和校正概述模锻件在切边后大多均有不同程度的变形,变形严重的就必须进行校正。每个工厂根据自己的设备条件和技术要求,在切边后可以再放入终锻模膛中热校正一下;也可以在另一台锤或压床的校正模中校正;还可以最后在专用校正锤或压床上进行冷校正。为了提高劳动生产率,省去单独的校正工序,国内外已有一些工厂采用了切边和校正的复合工艺。实践证明这是提高劳动生产率的简单而又有效的     

560公斤空气锤锻造拖拉机拐轴

东方红拖拉机拐轴是个重量重、难度大的模锻件,按锻件要求,在小于3吨锤上是很难锻造成功的。我们协助云南省陆良县拖拉机修理厂在560公斤空气锤和300吨摩擦压力机上,成批地锻造出拖拉机拐轴,现将工艺特点介绍如下。     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。