中型铁管铸件湿型湿芯铸造工艺

我厂生产的化工管件有20余种,其中单件重量500kg以上的管件有五种,这些中型管件原来都采用干型干芯铸造。由于我们车间烘窑容积小、燃料消耗量大,严重地影响车间的生产进度和经济效益。为     

表干型厚大平面铸件铸造缺陷的消除

用表面干燥砂型铸造厚断面大平面铸件,容易产生表面夹砂、凹陷等铸造缺陷。我们在铸造压紧圈铸件时就出现了这种情况。铸件材质为HT20-40,轮廓尺寸内径为1200mm、外径为2000mm、高118mm,重量包括浇注系统为1.6(?)。铸件结构特点为厚断面大平面。采用表干型铸造,分型面     

湿型煤粉砂的铸造工艺控制

湿型铸造与干型铸造相比有许多优点,但也有它的不利方面,例如:湿型铸造时砂型的含水量较高,砂型湿强度低,由于浇注时砂型表层受热水分迁移过早造成水分凝聚层而脱落,进而引起铸件的夹砂、砂孔、气孔和二次熔渣孔等缺陷。 多年的生产实践证明,只要严格控制型砂的配比     

表干型铸造生产的应用

表干型铸造又称新潮模铸造，是在湿型铸造基础上发展起来的一种先进生产工艺。但由于型砂质量、铸造工艺和造型操作等方面控制要求严格，使得它的应用受到一定的限制。为降低生产成本，改善劳动条件，近年来我们逐步采用表干型铸造方法来代替干型铸造生产，获得了比较好的生产效果，如下图所示就是采用表干型铸造方法生产的典型零件之一。几年来的生产实践，     

滚轮铸件的铸造工艺

1.概述 1996年10月,我厂承接了出口韩国的滚轮铸件。该件总高为244mm,最大外圆直径为560mm,重为144kg,材质为HT200。技术特点是铸件的几何形状为凹面旋转体。外商要求工作面无粘砂、夹砂、渣眼及气孔等任何铸造缺陷。且要求铸件表面粗糙度值低。为保证工作面的表面质量,将其置于铸型的侧面。我们根据本厂的实际生产条件,采用三箱手工造型,表干砂型铸造。经实际生产,获得了优质的铸     

圆桶类铸件的消失模铸造工艺

火箱箱体铸件是陶瓷厂用于给车间提供热风的配件，铸件主体厚度20mm，肋厚15mm，材质为HT200，铸件要求不变形、无飞边、毛刺，铸件单重250kg，我们决定采用消失模工艺。     

主轴箱体类铸件铸造工艺的改进

主轴箱体是组合机床的重要零件之一,铸件尺寸精度要求高,不允许有砂眼、缩松等铸造缺陷。 一、铸造工艺分析 1.主轴箱体类铸件特点 主轴箱体结构如图1所示,材质     

巧加铸造工艺环提高铸件合格率

我厂有如附图所示的零件,在其周圈上设计有48片叶片,边缘厚度只有2.5mm。在零件的清理和运输过程中,很容易损坏叶片,又由于叶片边缘太薄,冷却较快,使材料变得非常硬,加工时不仅使刀具磨损大,而且也易打坏叶片,成品合格率只有80%。针对这些情况,我们在叶轮外圆增加了一道厚6～8mm的工艺环,把叶片连成一个整体,降低了叶片的冷硬程度。这样既改善了铸造工艺性,又避免了叶片的损坏,加工外圆时把工艺环切去即可,不易损坏叶片。这个方法虽然使铸件重量略有增加,但却使铸件合格率达到了100%,成品合格率达到了95%以上,效果非常明显,这一措施已在我厂…     

巧加铸造工艺环 提高铸件合格率

我厂产品中的叶轮零件(见图1),其周圈设计有48个叶片,而边缘厚度只有2.5mm。最初我们按其结构进行铸造,在清理和运输过程中,很容易损坏叶片,并且铸造的叶片不饱和,缺材现象严重,铸件合格率只有65％～75％。另外,由于叶片边缘太薄,冷     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁簿、面积大、表面不加工的平板铸件易出现的弯曲变形、表面质量差等问题，采用平做立浇、组型串铸、中部敞开武酌铸造工艺。砂型表面用钢板紧固，并选用合理的浇注工艺，能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形，并可提高铸件表面质量。     

大型灰铸铁件湿型铸造实践

一、前言 湿型铸造由于砂型、砂芯的强度较低,透气性差等原因,一般用于中、小型铸件的生产。本文结合工厂的实际情况,针对我厂铸件的结构特点,制定了较为合理的大型灰铸铁件铸造工艺,并在实际生产中获得成功。 二、73H型减速机箱盖的铸造工艺设计 1.铸件的结构分析 由零件图得知,这种专门用于油田油井抽油的     

高铬铸铁小型铸件铸造工艺的设计

众所周知,高铬铸铁是目前所研究的抗磨铸铁材料中较为理想的材料,特别是在低应力冲蚀磨损条件下,其使用价值更为突出。但是,要获得质量合格的铸件也不是很容易的,因为高铬铸铁中合金含量比较高(总含量在30％左右),其凝固收缩和线收缩都很大,铸件很容易产生集中缩松或分散缩松。     

压装胎的铸造工艺

YZ852-0103 I定子铁心压装胎,是电机定子入壳压装液压机上的关键零件。该件工作时承受最大轴向压力60t,其结构为筒形,壁厚不均匀(薄壁处27mm,厚壁处42.5mm)。铸件加工后不得有肉服可见的缩孔、缩松、气孔和夹渣缺陷,硬度要求均匀。 以前,生产同类型的铸件,我们大多采用底注工艺,上部加环形冒口。认为这样浇注平稳不飞溅,可以防止金属的氧化,是比较可靠的工艺,但在     

铸造工艺技巧

铸造是多工序多工种联合作业过程,由于铸造用原辅材料、工装、工艺条件及铸件本身的不同、构成铸造生产的特殊性和复杂性,也伴随产生了很多工艺技巧,并在生产中发挥了很重要的作用。笔者在长期的实际工作中,积累了一些成功的工艺方法,现介绍给读者,以利共同提高。     

铸件缺陷分析技术讲座：第十讲 铸件浇注充型缺陷

将熔融金属浇入铸型是铸造的基本工序,恰恰是这一工序反映出铸造作为金属成形方法的灵活性。无论是精巧的轮廓还是错综复杂的清晰度,用机械切削加工将非常昂贵甚至不可能,用铸造方法则比较容易地获得。依靠熔融金属良好的铸造工艺性可对任何形状铸型型腔进行填充获得成形铸件。     

壁厚不均匀铝铸件的铸造工艺

砂型铸造生产结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时,铸件往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷,铸件废品率较高。在多年的生产实践中,我们经过摸索,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等措施,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而产生的铸造缺陷,保证了铝铸件质量。这里就介绍支承座、传动箱体等铝铸件的铸造工艺。 1.铝铸件的生产条件 (1) 造型方法 采用粘土砂湿型铸造,手工砂箱造型,粘土砂芯。 粘土砂的组成与性能:新砂(粒度组别10)     

工程钻机回转盘铸件的铸造工艺

工程钻机为我公司主打产品之一,年生产量600多台。该产品零部件中80％为铸钢件,因此其质量及成本是影响整机产品的重要因素。回转盘为各类工程钻机的关键零部件,本文通过对该铸件结构和材料的分析,对传统的铸造工艺进行了改进,从而获得了良好的铸件质量和较高的工艺出品率。     

泵体类铸件铸造工艺方案的确定

泵体类零件属承压件，各部位壁厚相差悬殊，各种类型的泵体结构变化多样，其材质大都属于高合金不锈钢，这些都给泵体铸造工艺方案的设计带来一定困难。现将我厂多年来泵体类铸件铸造工艺方案设计的实践经验简介如下。一、果体结构特点和技术要求泵体类铸件结构较复杂，最小壁原为8mm，局部壁厚达40～60mm，重量范围为15～180kg，最大轮廓尺寸为680×560×550（mm）。泵体类铸件结构简图如图1所示。图1泵体结构简图泵体类铸件技术要求为：（1）保证流道的表面光滑和严格的水力尺寸；（2）泵体内部组织致密，即不得有缩松、缩孔、裂纹、砂眼…