EA211轴承壳体的生产方法

介绍了涡轮增压器轴承壳体的铸件结构的特殊性及技术要求,针对原工艺的工艺出品率低的问题,对铸造工艺进行改进:采用KOYO线水平浇注,一型8件;采用树脂砂与湿型砂相结合的造型方法,整个铸件在树脂砂芯壳内,浇注系统和冒口为湿型砂;对砂芯、芯头设置排气道,同时外壳也贴排气片,使型腔内的气体及时排出;加大定位芯头面积和深度,对芯头的间隙进行了调整,油路芯将定位槽改为定位芯头。工艺改进后使铸件的出品率提高了15.4%,铸件的成品率由50%~60%稳定在95%以上。通过采用倒包孕育方法及过程控制,使铸件的金相组织符合技术要求。     

箱体类铸件的生产与质量控制

1箱体类铸件的生产条件及技术要求我公司生产的箱体类铸件是大型农用车辆重要部件,外形尺寸普遍在1 400 mm×400 mm×450 mm左右,材质HT250,铸件本体硬度170~240 HB。采用树脂自硬砂造型、制芯,7 t/h冲天炉熔化铁液。2箱体类铸件的工艺设计2.1浇注系统设计采用半开放半封闭式浇注系统,先开放后封闭有利于挡渣。内浇道分散开设,避开铸件厚大部位,避免铁液冲击砂芯,从而使铁液能够顺利地进入型腔并平稳地充满型腔,浇注位置上部设置出气针和补缩冒口,铁液最后充填部位设溢流冒口。2.2工艺参数设计(1)铸件收缩率:长度方向取1%,由于砂芯或者砂…     

5 MW风电输入空心轴铸件的铸造工艺开发

介绍了输入空心轴铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的原生产工艺及工艺改进措施:(1)采用分模开圈造型,大芯壳采用钢木结构制作,防止砂型变形,保证铸件尺寸;(2)在铸件热节部位合理使用冷铁,并且结合保温冒口工艺,使铁液达到均衡凝固,从而消除铸件的缩孔、缩松缺陷;(3)采用底注、开放式浇注系统,使用漏斗形过滤装置,在单个浇道上采用泡沫陶瓷过滤器,铸件上分层设置溢流冒口,起到净化铁液、集渣、散热和排气的作用;(4)严格控制熔炼工艺,将CE控制在4.4%以上,浇注温度控制在1 360℃以下,保证铸件的金相组织和力学性能。经检测,铸件的各项技术指标均符合技术要求。     

运用均衡凝固理论设计液压机上横梁底雨淋式浇注系统

400 t液压机上横梁,材质HT200,铸件重4 670 kg,主要壁厚55 mm,轮廓尺寸1 818 mm×1 262 mm×730 mm,普通粘土砂手工造型,干型、干芯。运用大孔出流理论设计底雨淋式浇注系统,直浇道直径φ85 mm,位于55/65 mm×52 mm横浇道中间,两侧横浇道上均布12 mm×60 mm、长40 mm底雨淋内浇道共14只。用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统当冒口的补缩能力。生产结果表明,铸件没有气孔、夹砂、夹渣、收缩等铸造缺陷,铸件品质稳定。实测浇注时间平均92 s,与计算值偏差1%,工艺出品率94%。生产实践证明,采用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固收缩模数法校核浇注系统的补缩功能,可以满足铸件充型和补缩要求,具有实用价值。     

挂舵臂的铸造工艺

挂舵臂铸件毛坯重 39t ,采用地坑组芯造型 ,砂芯面砂采用铬矿砂 ,设置适合该件特点的浇冒口系统 ,并采用冷铁和专用检查卡板等措施 ,生产出合格铸件 ,工艺出品率为 66%。     

熔模铸造涡流管的型壳补贴

铸件的冒口补贴虽然能够有效防止铸件产生缩孔,但它增加了金属材料用量,使铸件的工艺出品率降低.清除铸件上的冒口补贴既费工又费料,冒口补贴的残根影响铸件表面质量.在精铸件上尝试用精铸型壳补贴代替冒口补贴获得了成功.以涡流管精铸件的型壳补贴为例,描述了型壳补贴的方法.事实证明,精铸件采用型壳补贴保证了铸件不产生缩孔,使该件的缩孔不合格品由100％降至4％;克服了冒口补贴既浪费金属材料又难以清理的缺点,使铸件的工艺出品率大大提高,使铸件表面质量得到改善.     

采用可控压力冒口提高铸件工艺出品率

我厂为生产球铁曲轴的专业厂 ,多年来为提高铸件的工艺出品率做了大量的工作 ,采用可控压力冒口是其中之一。其原理是通过选择冒口和冒口颈的尺寸调节反馈至冒口金属液量的多少 ,从而控制铸件内部的压力。采用控制压力冒口的原理和方法 ,在压缩机曲轴上做实验。1　压缩机曲轴的技术要求和原工艺情况曲轴铸件见图 1 ,质量 36kg ,牌号QT60 0 - 2 ,要求珠光体含量 >85 % ,所用型砂是煤粉砂。两箱造型 ,每箱 3根曲轴 ,见图 2。浇注系统采用半封闭式 ,冒口采用高径比为 1 .2的锥型冒口 ,冒口直径 1 1 0mm ,质量 1 0 .9Kg,冒口颈 50mm× 2 0mm…     

大型轴承底座铸造工艺设计优化

介绍了轴承底座的铸件结构及技术要求。利用数值模拟软件,对工艺方案一可能产生的缩松问题进行模拟分析。之后,对方案一的工艺进行了改进:将方案一的卧置造型、卧置浇注工艺改为卧置造型、竖直浇注工艺;采用底注式浇注系统;更改冒口位置,并将原来的1个φ150 mm的发热冒口改为2个尺寸分别为φ150 mm和φ60 mm的冒口。生产结果显示,铸件没有缩松缺陷,满足了客户要求。     

气缸盖壳型铸型和石子造型的凝固技术

以整体式直列四缸水冷式柴油发动机气缸盖为研究对象,采用单一石英石子作为造型材料,铸型由单面覆膜砂壳型、壳芯和实心砂芯组装而成,在单体直壁砂箱内进行造型紧实,用砂箱顶部锁紧压板压实铸型,将孕育铸铁HT250金属液在重力铸造下浇注成形,浇注系统采取底注开放式,实现了铸件分型面上无披缝和铸型型腔无气眼桩、无冒口的均衡凝固。结果表明,铸件的面粗糙度Sa为11.89μm,抗拉强度为265.2MPa,硬度(HB)为209;基体组织中的石墨形态为片状A型,石墨大小等级为3~4级,珠光体及索氏体数量大于98%;铸件成品率达到95%,铸造工艺出品率大于85%,砂铁比达到1∶1,石英石子和铸型覆膜砂的回收再利用率均达到90%以上。     

飞轮壳消失模铸造的缺陷分析及防止

根据消失模铸造工艺原理和飞轮壳铸件的结构和工艺特性,通过控制EPS泡沫堆积密度和泡沫成形工艺操作、增设支撑筋、优化涂料配制工艺以及造型装箱工艺,改进浇注系统设计和浇注操作方法以及优化管理等措施,有效预防了飞轮壳铸件变形、夹渣、铁包砂、冷隔等缺陷的产生,提高了铸件的工艺出品率和合格率.     

运用均衡凝固理论设计三通管件的浇注系统

采用环形横浇道,内浇道径向引入,在铸件的两侧法兰位置安放溢流补缩冒口。直浇道、横浇道、补缩冒口的大小按照收缩模数法来确定,浇口杯采用迪砂(DISA)造型线推荐的轻型防喷溅标准样式。用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺方法,在垂直造型线上生产三通类铸件。经实际生产验证,铸件内在品质良好,没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率达68%,综合成品率达96%。     

回转体型铸件转角缺陷产生原因分析与消除措施

某回转体型铸件原铸造工艺采用热冒口压边浇注方法,两个铸件共用同一个热冒口,生产效率和工艺出品率高,但是在铸件转角内壁处易产生铸造缺陷,废品率高达60%～70%。经过分析将铸造工艺改为＂底注式无冒口铸造工艺＂,彻底消除了铸件转角处缺陷,获得了良好的经济效益。     

倾斜浇注工艺在铸钢上的应用

对倾斜浇注工艺特点、冒口设计、倾斜高度和防止铸件变形等作了详细介绍并举出应用实例。生产实践证明，该工艺可能有效地提高工艺出品率，提高铸件质量。     

一种风电端盖铸件的生产工艺

介绍了风电端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:将分型面选择在铸件的最大截面处,即大法兰平面处,选择顶面填砂,树脂砂造型工艺;采取叠芯工艺,每箱4件,铸件设置过滤网和补缩冒口,浇注温度为(1 400±10)℃,浇注时间为(32±5)s,工艺出品率85.8%;采用3 t中频电炉熔炼铁液,选用SiBa孕育剂,出铁随流孕育,孕育剂加入量为0.5%。生产结果显示:小批量试制成功后,又生产了350多件,因夹砂造成的铸件废品率为2.57%,铸件的金相组织和力学性能指标均符合技术要求。     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

轮形铸铁件浇注系统与冒口联合补缩设计

采用半环形横浇道、内浇道径向引入.在浇注系统的对面安放侧冒口.直浇道、横浇道、侧冒口的大小采用模数计算法确定.用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺形式,生产中型(重85 kg)灰铸铁制动轮和球铁齿轮,消除了铸件缺陷.获得了内在和外在质量都高的轮类铸件,铸件合格品率98%～100%,铸件出品率85%以上.     

耐热球铁深入煤斗铸件浇口冒口工艺设计

箱体类耐热球铁深入煤斗铸件,轮廓尺寸1 920 mm×890 mm×330 mm,璧厚25 mm,材质RQTSi-5.5,重740 kg。粘土砂干型,内腔顶面分型,铸件主要在下型,浇注系统座在芯头上。采用大孔出流理论进行充填设计:1只直浇道φ69 mm,位于横浇道中间,横浇道截面44 mm/54 mm×56 mm,6只内浇道110 mm/130 mm×6 mm。在浇注系统对面设2只溢流补缩耳冒口。用均衡凝固收缩模数法设计计算冒口,直径70 mm,高100 mm。批量生产,生产结果,没有工艺缺陷,生产稳定可靠,工艺出品率93.7%。证明采用大孔出流设计浇注系统,均衡凝固收缩模数法设计耐热球铁箱体类铸件的补缩系统是可靠的。     

前叉下管铸件的铸造工艺设计

介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。     

板类件冒口优化设计的模拟研究

基于ProCAST铸造工艺模拟软件,采用冒口生长算法,并结合贪吃蛇算法的快速优化过程,对板类铸件冒口设计进行了优化,并与传统的模数设计法进行了比较。模拟分析结果表明,不同厚度的板状件,经过5到6次计算,可获得最优解,同时冒口体积减小46%以上,工艺出品率普遍提高了20%左右,铸件体积V_C与冒口体积V_R之间的关系可表示为V_C=(2.4~2.6)V_R。针对40 mm板状件的浇注试验结果表明,优化设计的冒口能满足铸件不存在缩孔缺陷的铸造要求,冒口的体积为模数法的48%,工艺出品率可提高22%,同时凝固时间缩短了550 s。     

均衡凝固飞边冒口在汽车转向助力泵体铸件上的应用

为确保高牌号的汽车转向助力泵体灰铸件(材质HT300,重4.75 kg)的品质,采用浇口通过冒口的热冒口形式,1个冒口补缩2个铸件,1型4件.运用均衡凝固收缩模数法设计冒口体和冒口颈尺寸;冒口体直径φ60 mm×高75 mm,冒口颈长5 mm×宽45 mm×厚4 mm,铸件工艺出品率83%.在AMF(Ⅲ)自动造型线粘土湿砂型生产.生产实践证明,铸件经15 MPa油压试验不渗漏,满足了技术要求.