复杂截面铝型材在线淬火技术

通过分析铝合金TTP曲线,扭曲敏感度曲线和冷却速率的关系,提出了复杂截面铝型材在线淬火过程需要一个合适的冷却速率.研究得出:复杂截面铝型材在线淬火装置的冷却速度需要可分区段控制和周向多路冷却差异化调节,提高了复杂截面铝型材的产品性能,并减小了铝型材变形程度.     

高精度截面测量仪器研究

本文以轮对测量系统的开发实践过程为依据．对爬行测量设备的构成及工作原理进行了研究．给出了使用单片机进行数据处理的整个测量过程的数据处理过程，并探索研究了编码器分辨率、臂长及处理器速度等同类产品开发过程中将会遇到的关键问题。     

截面数据分段点高精度识别方法

针对截面数据分段点提取精度不够而导致截面曲线重构精度差的问题,提出一种分段点精确提取方法。重点研究相邻特征为直线特征和自由特征在满足G1连续时分段点的精确提取。根据曲率分析并辅以交互经验提取初始分段点,以该分段点为界分割截面数据,提取出直线特征数据并拟合直线,剩余数据拟合样条曲线。根据拟合的样条曲线设计判定方法,得到新的精度更高的分段点。以新分段点为边界并基于与直线的相切约束重新拟合样条曲线。提出的分段点提取方法不但能够在现有数据中寻找分段点,而且可以超越现有数据点并在其之间寻找更精确的分段点。实例表明,该方法大大提高了分段点的提取精度,使重构的截面曲线更加符合初始设计意图。     

空心铝型材分流模挤压的复合数值模拟

针对有限元模拟空心铝型材分流模挤压成形中的困难与局限性,通过有限体积法和有限元复合数值模拟法,对典型大挤压比空心型材的分流模挤压过程进行了模拟,详细研究了型材挤压成形过程中金属的流动规律及焊合过程,为分流模设计、优化提供了依据。采用数值模拟优化的结果进行了实验研究,成功地挤出了合格的空心铝型材。     

一种嵌入式半空心铝型材分流模结构

提出了一种针对半空心铝型材的嵌入式分流模结构。介绍了这种新的模具结构要素,描述了这种结构有关参数的选择,包括上模结构、分流孔设计、配合间隙的确定、下模模芯尺寸的确定以及焊合室与工作带的选择等。并对三种模具结构包括嵌入式分流模结构的使用结果进行了比较。结果表明,嵌入式分流模结构是有效的,是具有明显优势的,可以大大提高模具的寿命,是一种值得复制推广的模具结构。     

高精度空心轴的数控加工

以某型号飞机螺旋桨轴的工艺编制为基础,对该零件在车削部分数控加工时工艺的安排、工装的设定、刀具的选定以及数控程序的编制作了阐述.通过实践验证该零件工艺文件合理,并以该零件为主样件建立零件族基础库,对加工类似高精度空心轴零件的CAPP和CAM有指导意义.     

新型异形截面铝型材精整机的结构与特点

主要介绍新型异形截面铝型材精整机的结构特点及组成。     

铝型材挤压模具CAD中型材截面的实体信息处理

铝型材挤压模具中，工作带起着非常重要的作用。本文开发了铝型材挤压模具CAD工作带的实体信息处理程序，对铝型材截面信息进行提取，从而根据这些信息进行模孔工作带的设计计算，并传到到UG／OPEN进行工作带图形绘制。本文中实体信息的提取主要包括实体元素信息的读取、轮廓分类和排序；信息的传递主要指从型材截面传递到所需格式的数据文件和数据文件与UG／OPEN之间的传递。     

一种保护式半空心铝型材分流模结构

半空心型材挤压模具的强度不足和不容易保证是生产中的一个难点。介绍了半空心型材的判定方法。通过实际例子,提出了一种保护式分流模结构,介绍了这种结构的设计原理,阐述了这种结构的各个参数选择的方法,包括分流孔的设计、应力间隙的选择、弹性变形的预补偿量、定位凸台的设计以及工作带的选择。并对新旧模具结构的使用结果进行了分析和对比。结果表明,保护式分流模结构具有明显的优势,更具有针对性,适用范围广,可以大大减小模具的正向受力,使模具寿命大大提高。同时,结构简单便于加工。     

关于空心铝型材焊合问题改善措施的探讨

通过对空心铝型材焊合不良产生原因的分析,结合现场生产实际情况,提出了生产中解决挤压型材焊合不良问题的几点措施。     

薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟及模具优化

挤压模具在铝型材挤压生产中起到至关重要的作用,直接影响挤压产品的质量.然而在实际生产中,挤压模具的设计更多依赖设计师的经验,模具设计质量难以保证,需要多次试模和修模.采用基于ALE算法的HyperXtrude软件针对某一复杂薄壁空心型材的挤压过程进行数值模拟,分析模具型腔内材料的流动规律及成形机理;根据初始模具设计的不足,提出在下模开设二级焊合室和增设阻流坎两种优化设计方案,有效地解决了初始模具设计中速度分布不均的问题.在优化方案中,型材截面上的温度分布和应力分布更加均匀,焊缝质量相比初始模具设计有较大改善.利用数值方法可对模具结构进行优化,提出的开设二级焊合室和增设阻流坎的模具设计结构可为同类铝型材挤压模具设计提供指导.     

基于ALE算法的空心薄壁铝型材模具结构优化

针对空心薄壁铝合金型材挤压成型后薄壁内凹缺陷进行了数值模拟分析,得到了其在稳态时不同方向上的金属流速分布及在焊合室内的金属压力分布状况。模拟结果表明:由于截面上不同部分之间产生了较大的流速差,且金属在不同方向上的流速不相同,从而导致了缺陷的存在。根据分析采用了增加阻流块的设计方案,以此达到阻碍金属流动,减小流速差的目的。经过仿真计算发现修改后的模具结构最终能获得合格的产品。     

加工高精度多面体的误差封闭法

一、问题的提出用于多面体角度控制的方法有多种,通常是比较法和对分法相结合使用。例如:在加工二十四面体时,先加工一组互为平行的面,并籍此以对分法加工出六个面后,再用30°块规加工第九面,以提供进一步对分的基准。对分法不仅能保持测量条件的一致性,而且所测的角宽度为实际误差的2倍,加工中又可将基准存在的误差均匀分布于两底角。这些优点,是其它方法不可比拟的。而比较法会导致工件误差的增大,直接影响工件的加工精度。由于多面体工作面数的不同,常用的有十几种,尽管种类较多,但其面数则多为某一基数(如3、4、5等)的偶数倍数。此类工件在一般情况下,都可在对称的几个面的基础上,用对分法成倍地加以细分。如:三面,可分出六面,再分出十二面、二十四面     

复杂截面铝型材弯弧一次成型装置的设计

客车地板检修盖所用为复杂截面铝型材,成型的传统做法是设计专用的喷射压铸模具,使用通用的挤出机、高温熔化炉和专业技术工人配合得以实现.不仅投入成本、生产成本、能量消耗都比较高,而且产品改型也跟不上需要.为了解决这些难题,设计了复杂截面铝型材小半径弯弧成型装置,一次性弯制成所需的角度,并且弯制出的型材圆弧过渡圆滑、表面无折皱、挤伤等缺陷.     

阻流块对薄壁空心铝型材挤压过程材料流速的影响

采用基于任意拉格朗日—欧拉(Arbitrary Largrang-Euler,ALE)算法的HyperXtrude软件模拟带有细小特征的薄壁空心铝型材挤压过程,以模孔出口处材料流速均方差作为衡量其均匀性的指标,通过设计一系列阻流块有效控制材料流速及型材变形。研究阻流块对流速均匀性的影响规律,提出阻流块设计的一般原则。结果表明,阻流块的截面形状对流速控制起着关键作用,应保证阻流块截面形状合理,再调整阻流块高度及其到模孔的距离,可有效控制材料流速及型材的变形,获得形状和尺寸符合要求的型材。在阻流块高度的一定范围内,增加其高度可增加型材整个截面上材料流速的均匀性,但阻流块的宽度对平衡材料流速作用不大。     

高截面炉顶排烟罩技术简介

介绍了一种新型电炉烟气捕集罩——高截面炉顶排烟罩,并将其与低截面罩捕集方式进行比较。     

空心变截面构件内高压成形工艺与装备

介绍汽车轻量化的途径及内高压成形技术的应用趋势。阐述管材内高压成形基础理论、工艺模具关键技术以及产业化应用方面的最新进展。在内高压成形基础理论方面,揭示弯曲管内高压成形的环向应力、轴向应力及环向应变、轴向应变和厚向应变的分布规律。阐明内高压整形阶段圆角充填时存在极限圆角半径,并分析液体压力和摩擦条件对极限圆角半径的影响规律。在工艺模具关键技术方面,提出降低成形压力的内凹预制坯方法和大径厚比超薄异型管件内高压成形方法,解决多孔同步液压冲孔模具等关键技术。在工业应用方面,攻克超高压建立、高压水介质传输、超高压与多轴位移闭环实时控制等多项设备关键技术,为国内汽车主机厂及零部件厂研制了多台生产用大型内高压成形机,成功应用于奔腾轿车副车架、扭力梁和SUV车前支梁等汽车零部件的批量制造。     

G~1连续的截面数据高精度重构方法研究

针对逆向工程中分段点无法精确提取导致边界约束信息不准确,进而造成截面特征重构结果不理想的问题,提出一种高精度截面数据重构方法。根据截面数据的离散曲率信息初步提取分段点,确定理想分段点所在区域,并以区域端点为界将截面数据分割成具有单一特征的数据段;优先重构直线,再重构自由特征:耦合边界约束模型和自由特征自身的重构模型,建立优化模型,采用拉格朗日乘子法求解。在自由特征的重构过程中,建立特征间连接点的精确提取模型,利用黄金分割法动态搜索最优连接点。实例分析表明,由于特征间连接点的高精度识别,使得重构结果能很好地还原产品模型的初始设计意图,提高了重构三维CAD模型的精度和质量。     

基于MasterCAM的高精度空心轴数控加工工艺分析

在各级、各类数控车加工技能竞赛中,高精度空心轴类零件的加工越来越普遍.因空心轴受夹紧力、切削热和刀具振动等因素影响,车削加工中易出现变形、振纹等问题.通过合理设计零件加工工艺,运用MasterCAM仿真软件进行刀具路线模拟,实现了对高精度空心轴加工工艺的改进,有效解决了加工难点,对学生和企业加工类似空心轴零件具有参考与...