伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏过程

提出一种伴有简单蒸馏的间歇萃取精馏的操作方式。新操作方式是在普通间歇精馏塔的基础上,在精馏塔底部连接一个间歇精馏塔釜和一个简单蒸馏釜。在精馏过程中,混有溶剂的塔内液相不流回塔釜,而是流入塔底简单蒸馏釜,经简单蒸馏的汽相返回塔釜,而富含溶剂的液相留在简单蒸馏釜中。以乙二醇为溶剂分离乙醇水物系的分析操作结果表明,与普通间歇萃取精馏操作相比较,新操作方式克服了普通间歇精馏操作中塔釜容积过大的问题,同时具有在操作过程中塔釜温度上升幅度很小、操作时间短、溶剂回收简便等优点。     

C_5分离的间歇精馏过程模拟研究

建立了间歇精馏塔的数学模型,在MATLAB/SIMULINK中用S-函数编制了间歇精馏塔的模拟程序,简化了程序的编制工作。采用严格的热力学模型,对两种C5原料分离的间歇精馏过程进行了研究,分析了产品采出时间与回流比的对应关系,从而确定了适宜的操作回流比。用间歇精馏的计算结果在PRO/II中对塔及换热设备进行了核算,并以此为依据确定了合适的产品采出量,为间歇精馏的设计及操作提供了参考。     

间歇精馏回收丁酮模拟优化技术探讨

利用Aspen间歇精馏模块分别建立丁酮回收过程,包括间歇精馏脱水、间歇精馏脱溶剂、间歇精馏丁酮提纯.考察了塔釜加热功率、塔釜丁酮含量和精馏塔回流比对各个阶段过程工艺参数的影响.模拟结果表明通过添加共沸剂环己烷至丁酮水有机相中后分三步间歇操作,可在塔顶得到纯度为99.36t％的丁酮.     

分隔壁共沸精馏塔分离叔丁醇水混合物的模拟研究

提出了一种单塔共沸精馏分离叔丁醇水混合物的新工艺,新工艺采用分隔壁共沸精馏塔(DWC-A)替代常规共沸精馏流程的共沸精馏塔及回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁共沸精馏塔及常规萃取流程进行了模拟。分隔壁共沸精馏塔的操作条件为:主塔理论板数为25块,副塔理论板数为10块,环已烷为共沸剂,在此条件下,比较了常规萃取精馏流程与分隔壁精馏塔内温度、液相组成及汽液相流量的变化。结果表明,分隔壁共沸精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能17.8%。     

分壁塔替代两塔分离芳烃流程改造的研究

分壁精馏塔以其特有的结构和分离方法,在能耗和投资上较常规多塔串联分离多组分混合物有明显优势。本研究以芳烃抽提装置中精馏单元分离苯、甲苯、二甲苯的常规两塔分离序列为研究对象,提出和对比了3种分壁精馏塔的就地改造方案。建立了常规两塔分离及3种改造方案的稳态严格精馏模型,分析和对比了3种改造方案的节能效果。结果表明,3种分壁精馏塔的改造方案的节能效果分别为11.5%,32.4%,34.0%,其中将原两塔流程中苯塔改为分壁精馏塔的精馏段、甲苯塔改为预分馏段和提馏段的方案更易在工程与实施。     

间歇精馏法从杂醇油提取混合戊醇过程模拟及优化

应用ChemCAD5 0化工模拟系统中的CC BATCH间歇精馏模块对从杂醇油中提取混合戊醇的间歇精馏工艺过程进行了模拟计算,得到了间歇精馏塔的优化操作条件,为间歇精馏塔的设计和进一步工业化实验提供了依据。     

精馏塔动态数学模型 Ⅰ.汽相滞留量对数学模型的影响

在精馏塔模型化当中,塔盘上的汽相滞留量常常被忽略,这对于低压或常压精馏过程是合理的,但对于高压精馏过程,却可能带来严重的误差。为了避免这一问题,本文提出了一种非常通用的精馏塔动态数学模型,系统地综合了塔盘汽相滞留量的影响。通过对某脱乙烷精馏塔的动态计算模拟,充分证实了它的准确性。     

隔板精馏技术的研究进展和应用现状

隔板精馏塔是完全热耦合塔的一种特殊结构，对于多组分精馏具有巨大优势。它是目前国外在设备集成和节能降耗方面的前沿研究热点。本丈详细介绍了隔板精馏塔的基本结构与原理，分析了隔板精馏技术的应用状况和发展方向。     

双回流动态累积间歇精馏塔的研究

在动态累积间歇精馏塔中,采用双回流动态累积间歇精馏操作对正丙醇-异丙醇混合物的分离进行实验。考察了操作时间对塔顶异丙醇含量和塔顶温度的影响,并与塔顶回流动态累积间歇精馏操作的分离结果进行了比较。实验结果表明,在同样的产品采出要求条件下,采用双回流动态累积间歇精馏操作时,原料中异丙醇含量越高,所需的操作时间越长,异丙醇纯度越高,收率越高;在原料加入量为1000 mL、加热功率为150W、原料中异丁醇质量分数为70%时,两种操作方式均可得到质量分数96.92%的异丙醇产品,采用双回流动态累积间歇精馏操作方式,异丙醇收率比采用塔顶回流动态累积间歇精馏操作方式提高了2.16个百分点,操作时间节省166min。     

C_4萃取精馏工艺流程优化

针对Ｃ４萃取精馏原有工艺流程中存在的问题，提出了优化方案。第一萃取精馏塔改塔釜出料为汽相侧线出料，降低了第二萃取精馏塔的液相负荷，用乙炔闪蒸塔取代乙炔热偶合。此优化方案对Ｃ４萃取精馏工艺的改造有参考价值。     

间歇真空精馏过程的简捷设计

对间歇真空精馏过程的近似处理，将一个间歇真空精馏过程看作是一个改变进料组成的拟稳态连续过程，从而用于连续过程设计的Ｆｅｎｓｋｅ－Ｕｎｄｅｒｗｏｏｄ－Ｇｉｌｉｌａｎｄ方程被应用到间歇真空精馏过程的设计计算。该简捷设计法对组份较多且未知的复杂体系的间歇真空精馏过程的初步设计是适宜的。     

间歇恒沸精馏法分离异丙醇水溶液的过程研究

采用单塔间歇恒沸精馏法,选择环己烷作为恒沸剂,分离异丙醇和水。应用ChemCAD5 2化工模拟软件中的CC BATCH间歇精馏模块对间歇恒沸精馏工艺过程进行了模拟计算,并应用最优模拟条件来指导实验,得到了环己烷异丙醇水三元体系的最优操作条件:进料质量比m(环己烷)/m(异丙醇)/m(水)=0 428/0 5/0 07,回流比19,汽化量0 3kg/h,塔板数7。采用环己烷异丙醇水三元非均相恒沸精馏脱水法将异丙醇与水分离,从含水12 6%左右的异丙醇溶液可制得含水小于0 3%的异丙醇产品,异丙醇单程质量收率可达61 1%。     

复杂石油蒸馏塔的稳态模拟

针对石油蒸馏塔结构复杂、参数校正难和产品性质计算难等问题，分析了不同结构的石油蒸馏塔模型、参数校正方法和产品性质计算方法，开发了带有参数校正的复杂石油蒸馏的稳态模型。通过与某装置常压塔的工艺数据比较，证实该模型具有较好的模拟精度和运算速度，能够预测原油蒸馏塔的实际工艺状态。     

同时改变压强与回流比的间歇精馏过程

研究了多组元间歇精馏过程的变压强操作问题,提出了一种由一段恒回流比与一段变回流比操作构成的综合回流比控制方案。研究结果表明,新操作方案比常规间歇精馏操作的操作周期有大幅度地缩短。     

热敏物料的循环釜式间歇蒸馏的研究——Ⅰ.基本原理与数学模拟

为了解决热敏物料在间歇蒸馏中遇到的物料受热破坏问题,在研究热敏物料的热稳定性的基础上,提出了一种旨在大幅度缩短被分离物料受热时间的新型循环釜式间歇蒸馏操作法,并进行了理论上的分析。     

异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的Aspen Plus分离模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醚-异丙醇-水三元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数（如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等）对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醚-异丙醇-水溶液,精馏塔具有16块塔板时,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为60℃,异丙醚收集阶段回流比为5,溶剂比为1.72∶1,异丙醇收集阶段回流比为5,溶剂比为0.63∶1,塔顶异丙醚质量分数可达0.996,异丙醇质量分数可达0.978。     

双回流动态累积间歇精馏分离正丙醇-异丙醇物系过渡馏分的研究

在双回流动态累积间歇精馏实验装置中,以正丙醇-异丙醇为物系进行了间歇精馏实验,考察了操作时间对过渡馏分采出段塔顶馏出液中正丙醇和异丙醇的含量及塔顶温度、塔釜液正丙醇含量及塔釜温度的影响。实验结果表明,原料中异丙醇质量分数别为30%,50%,70%时,对应的过渡馏分采出段操作时间分别为38,46,57min;原料中异丙醇的含量越低,正丙醇回收率越高。在原料加入量为1L、加热功率为150W、原料中异丙醇质量分数为30%的条件下,回收得到的正丙醇质量分数可达到86.66%,此时正丙醇的回收率为67.57%,过渡馏分的量最少,操作时间最短。     

丁醇、辛醇废液回收技术的改进

提出了改进的丁醇、辛醇废液回收技术，即用一个高效蒸馏塔代替原有的两个间歇塔，并在塔内使用高分离效率的丝网波纹填料。对于处理能力５ ｋｔ／ａ 的回收装置，其投资可减少１００ 万元，具有较好的工业推广价值。