在气流速度高于流态化第二临界速度时于沸腾层中焙烧硫铁矿

目前全世界焙烧硫铁矿和其他形式的硫化矿用的基本方法是沸腾焙烧(KC炉),燃烧反应余热和炉气的显热在蒸汽发生装置中予以利用。硫铁矿及其熔渣的合理焙烧温度为750～800℃。 沸腾层中激烈的质交换,允许以很小的过剩氧燃烧硫铁矿,所得SO_2浓度接近理论值。在沸腾层中装置冷却单元,以汽水混合物进行循环,并以蒸汽的过热来实现过程余热的利用,使沸腾层的温度自理论值(1600℃左右)降至较适的温度。在炉后安装废热锅炉,使炉出口气温自850～900℃冷却到400     

沸腾转化在吴县磷肥厂投产简介

本文介绍了SO_2炉气沸腾转化在生产厂的试验应用情况。在一5000t/aH_2SO_4规模的三层沸腾转化器上的运转结果表明,总转化率高于固定层转比率。初步估算指出,采用沸腾转化于老厂改造有较大的经济效益。     

广东云浮硫铁矿综合利用试验总结

在南化(集团)公司研究院硫酸中试车间的φ1720mm沸腾焙烧炉中,对含硫49％的云浮硫精砂进行了焙烧试验。炉焙烧强度:12t酸/d·m~2,沸腾层气速:0.82～0.93m/s,焙烧温度:880～960℃,炉气氧含量分别为:0.3％～0.5％、0.5％～1.0％、1.5％～2.0％,矿在沸腾层内平均停留时间84min。炉气SO_2浓度15.8％～14.4％,SO_30.03％～0.3％,升华硫0.000％～0.005％。渣、尘中总铁>63％,总硫<0.3％;其它杂质含量均低于冶金部制定的炼铁原料杂质限量的标准。试验表明用高品位硫精砂作为制酸原料,不仅对制酸工艺有利,而且烧渣及烟尘可作为炼铁原料,避免对环境的污染。     

两转两吸新流程治理硫酸尾气技术报告

一、前言我厂的硫酸生产原来是采用土法生产的,1969年改造为以沸腾炉焙烧的普通水洗流程生产,生产规模是1万吨/年。以普通一次转化一次吸收流程去生产硫酸,尽管在工艺操作上很注意,其SO_2转化率的极限数值仍只有97％左右。生产时从烟囱里排放出来的尾气含SO_2浓度较高,对厂区附近的大气环境产生污染,影响人们的身体健康,危害农作物的正常生长。特别是生产时,SO_2转化率低于部颁标准,尾气的污染就更为严重。我厂在1978年下半年起硫酸生产的各项工艺技术指标虽已全面达到部颁标准,SO_2转化率达到96～97％,但     

空气振动沸腾层冷却机

近年来,全苏水泥科学研究院进行了冷熟料流态化床层研究。研究结果认为,对于冷却水泥熟料,空气振动沸腾层比空气振动喷腾层好,而空气振动粘性层则一般是不运用的。粒径为1～50毫米、颗粒组成分散的水泥熟料,其空气振动沸腾层可以在篦子振动频率6～9赫、振幅4～6毫米、流态化风速2～3米~3/米~2·秒的情况下形成。冷却状态接近于理想的置换状态。在试验装置上测定了热熟料空气振动沸腾层的热交换参数。空气振动沸腾层的有效给热系数在30～60千卡/米~2·小时·℃或35×10~2～65×10~3千     

矿渣沸腾冷却器的工艺设计

矿渣沸腾冷却器是一种流化床冷却设备,可以与沸腾炉本体相连,也可以作为一个独立设备设置在沸腾炉排渣口一侧的下方。沸腾冷却器的床层面积应为沸腾炉床层面积的５％～１０％;床层高度应略低于沸腾炉床层高度;流化用空气量一般为沸腾焙烧全部空气用量的３５％～１０％;使用冷却水箱时总传热系数,对浮选矿为００９～０１１ｋＷ／（ｍ２·℃）,对于混合矿为０１１～０１３ｋＷ／（ｍ２·℃）;使用冷却水管时总传热系数,对浮选矿为０１７６～０２１ｋＷ／（ｍ２·℃）,对于混合矿为０２０～０２４ｋＷ／（ｍ２·℃）;冷却元件传热面积影响矿渣冷却后温度,设计时,应遵循矿渣冷却后温度服从传热面积的原则。     

转化温升——转化率差算图

1.算图及公式: 公式:△T=λ△x式中:△T——转化前后温升,℃.△x——转化率差,％。λ——绝热条件下转化率从0～1的温升系数。λ=10.1×a/Cpa——SO_2起始浓度,％;Cp——取T=500℃,x=50％的混合气体平均热容,千卡/标米~3。在绝热情况下λ近似值:     

金精矿浆式进料焙烧制酸试生产总结

介绍了250t/d的金精矿制硫酸装置的工艺流程、主要设备和技术经济指标。该装置采用含水30％～35％的金精矿浆在沸腾炉内进行酸化焙烧,烧渣送去湿法提炼Au、Ag、Cu等贵金属,含SO_2≥10％的烟气以湿法净化、两转两吸工艺制酸。由于采取浆式进料,省去了金精矿的干燥,减少了有价金属损失,避免了环境污染。装置投运后,转化率≥99.5％,总吸收率≥99.95％,尾气SO_2排放浓度<500ppm。     

硫酸生产中最适宜的两次转化流程

硫酸生产的增长使排入大气的有害的含硫气体数量显著增加了。一座新建的生产能力日产1000吨硫酸的工厂,转化率为97～98％时,每天排入大气的SO_2达13～18吨。若炉气中含氧较多(如焙烧硫磺时),操作完善的一次转化的转化率也只有98.5％。再提高转化率受到触媒工作温度(400～600℃)范围内反应平衡状态的限制。硫酸装置通常设在有许多产品的化学工厂内,每天要排出大量废气到大气中。因此,一次转化的硫酸必须设置除去SO_2的设备。目前硫酸生产中,由尾气中除去SO_2,研究与采用了许多有效的方法。已应用的,如氨酸法脱硫率可达90～95％,而SO_2的利用率为99.7～99.8％,同时还得到100％的SO_2与数量不大的氮肥。利用MnO_2来除去SO_2的酸性接触法已进行     

火法炼锌烟气进转化器最佳气浓探讨

在五十年代及六十年代初,当时只有一转一吸工艺,硫铁矿炉气制酸公认7.0％～7.5％SO_2为进转化器最佳气浓。本文将讨论二转二吸工艺锌烟气制酸进转化器最佳气浓问题。 火法炼锌烟气与硫铁矿炉气相比,同是高温氧化焙烧。由于锌精矿比硫铁矿耗氧系数大,所以进转化器的SO_2浓度相同时,锌烟气比硫铁矿炉气的氧含量低,亦即O_2/SO_2值小。转化工艺条件相同时,则锌烟气比硫铁矿炉气的总转化率为低,触媒用量要多。 锌精矿全氧化焙烧,沸腾炉出口烟气SO_2浓度>11％,若漏气率按40％计,进转化器气浓为8.0％SO_2是完全有保证的。现以气浓8.0％SO_2与7.0％SO_2,对比两者的操作优缺点。     

从含硫酸钙的水泥原料制造二氧化硫和水泥

文中介绍含CaSO_4原料在三段沸腾层系统煅烧经济地生产水泥和SO_2。CaSO_4和含磷物料混合,造成1～5毫米粒子。粒子首先在第一沸腾层1000℃下煅烧30分,与第二沸腾层的不氧化的排出气逆流接触,在1100～1300℃的第二沸腾层中燃料与在第三沸腾     

新型硫酸触媒

丹麦Haldor Topsφe公司发展了一种新型触媒,命名为VK38AX。这种触媒用于传统的转化器中,在SO_2为 4～7％, O_2/SO_2为1.5的条件下,转化率可达约99％。     

使用液相催化法从低浓度二氧化硫气体制造硫酸

据波兰化学工业杂志1971,50(9),577-9报道波兰华沙科学院物理化学研究所提出的液相催化法,介绍H_2SO_4浓度从25增加到250克/升,使SO_2的转化率从98％减低至75％。最适条件:温度80℃;通过通气器的空气流线速0.01米/秒;FeSO_4浓度30克/升;设备的最大负荷为50克H_2SO_4/升·     

H_2O—SO_3系统的物理化学研究——1.H_2O—SO_3系统之蒸汽相与液相的平衡

确定H_2O—SO_3系统之蒸汽相与液相之间的平衡条件具有非常现实的意义。 关于H_2O—SO_3系统之蒸汽压力与沸腾温度的文献报导非常缺乏和互不一致。经过很多次的研究结果才得出了H_2O—SO_3系统的蒸汽总压力与沸腾温度之间较可靠的资料,这些资料乃是有价值的参考文献和教学文献。从这些资料可以明显地看出,虽然个别数字有些矛盾,但最小的蒸汽总压力和最高的沸腾温度相适应的硫酸浓度为98.3％(47.8克分子％SO_3(总的)一恆沸点)。托马斯和培尔克尔测定了在180°或更高温度下,H_2SO_4·H_2O—H_2SO_4系统的H_2O和H_2SO_4的蒸汽分压值。根据这些资料计算出的蒸汽总压t值是比其他研究结果得出的要低得多。因在计算蒸汽分压值时并未考     

含高氯、硫、碱原料对水泥生产的影响

本文以一条设计能力为4500t/d、分解炉燃料比为0.6的带预分解炉和三次风管的干法水泥窑为例,着重分析了含高氯、硫、碱的原料对干法水泥工艺生产操作及熟料质量的影响。所用原料氯、硫、碱的平均含量分别为SO_31.5％,K_2O 0.2％,Na_2O 0.5％,Cl~-0.4％,所用燃油含硫3％。该窑旁路放风设计值为0.5或1.0,但为了避免硫和氯在预热器中沉积,窑操作时采用100％的旁路放风,这样既克服了硫和氯在预热器中的沉积问题,又有效地降低二次组分中70％的Cl~-,56％的K_2O,40％的Na_2O和27％的SO_3;并使分解炉燃料比例达0.69,预分解率达0.9。但将导致熟料中SO_2含量过高(约24g/kg·熟料)。窑中SO_3挥发性特别低(0.24g/kg·熟料),可能是窑气中SO_2分压较大,气体温度相对较低(980℃～1000℃)及窑尾过剩O_2存在的缘故。这一影响主要由生产过程中SO_3输入量过高和单位窑气体量过小而致。为减少熟料中的SO_3含量,本文通过分析、研究,推荐使用无硫燃料,同时在生料中掺加碳粉以增强对硫的分解能力。     

图解法核算换热器传热系数

本文试图应用图解法,简捷地核算换热器传热系数近似值,以节省反复运算的时间。文中公式出自《接触法硫酸工艺设计常用参考资料选编》第二分册第251～254页。符号:C_P—气体比热,千卡/公斤·℃;C—给热系数计算式常数;d、d_i、d_o—管径、管内径、管外径,米;C_(SO_2)—气体SO_2浓度,％;C_(SO_2)—气体SO_2有效浓度,％;x—转化率,%;G_i—管内气体重量流量,公斤/米~2·时;G_(gm)—管隙气体平均重量流量,公斤/米~2·时;     

从钢铁酸洗废液回收硫酸和硫酸亚铁

据西德1970.5.6.发表的1,803,998专利介绍,从钢铁酸洗废液回收H_2SO_4和FeSO_4·7H_2O的方法和设备。含18.2％H_2SO_4和12.8％FeSO_4的废液在80℃下预热后于第一和第二蒸发器内蒸发至沸腾,得到缩合废液。废酸冷却到-5℃,离心分离得到     

消息报道

宁夏贺兰磷肥厂1975年筹建,南化公司设计院设计,能力5000吨/年。转化流程为四段冷激式,开工后由于检修不便,将二、三段间内部换热器外移,作为两个独立设备。转化入口SO_2浓度9.12％,各段温度(℃)为: 一段 二段 三段 四段 入口 440 520 450 435 出口 540 580 510 460 转化率一直徘徊在80～90％之间。分析转化率低的原因,主要是操作温度控制不当,一段反应不好,反应后移。     

发展石油化工先进技术(下)

2.2.2 聚烯烃生产技术 高压法聚乙烯在过去几年内进行了一系列工艺改进:高压釜式反应器用两相操作法生产某些薄膜级树脂,能耗降至700kw·h/t;管式反应器生产某些产品牌号,能耗降到800kW·h/t。在近5～10年内高压-低密度聚乙烯通过工艺改进,采用新型复合引发剂,多点注入,多重引发,乙烯单程转化率已从12％～18％提高     

用转化气催化还原二氧化硫生产元素硫

研究了一种在反应器-转化器将天然气转化为含一氧化碳和氢气的转化气、在催化反应器中用甲烷转化产物将二氧化硫还原为元素硫的工艺。高温转化器(1 100～1 300℃)中天然气流量为150～180 m~3／h,转化气ψ(CO H_2)达30％～40％;催化反应器中氧化铝催化剂分3层装载,进气流量为:SO_2 65～100 m~3／h,N_2 215～230 m~3／h,烟道气440～660m~3／h;ψ(SO_2)为9％～12％。试验结果表明,当催化反应器进气温度维持在415～505℃时, 二氧化硫和甲烷转化产物之间的反应使催化剂温度上升至700～770℃,大多数二氧化硫在第一催化剂床被还原, 该过程在1 500～2 000 h~(-1)的高空速下进行;该工艺二氧化硫的转化率为75％～85％,其中55％～65％转化成元素硫,15％～25％转化为硫化氢和CO_S。