中低合金钢碳化物分离鉴定

<正> 序言 钢中共存碳化物的分离鉴定是钢强化机理研究不可缺少的方法之一。在一般中低合金钢中,常见的碳化物有合金渗碳体M_3C、M_6C、M_2C、MC、M_7C_3和M_(23)C_6。要了解这些碳化物的生成规律、存在量、冶炼条件、热处理制度和机械性能之间的关系,就要求有一个有效的碳化物分离鉴定的好方法。 从钢中把所生成的所有碳化物定量地提取出来目前国内外工作开展较成熟。有电解     

日本研制出自润滑碳化物金属陶瓷

<正> 据英国《材料前沿》杂志1991年10月号报道,一种用于轴、轴承和轴封的自润滑烧结碳化物目前正由日本钨公司(Nippon Tungsten Co)大批生产。传统用机器轴封和轴承一般都需要采用油和水一类的润滑液。日本钨公司生产的这种自润滑材料则用有专利权的粉末冶金技术制造,是一种掺入氮化硼作润滑剂的钴和碳化钨金属陶瓷。     

钢中碳化物的E_0、E_a和E-Ⅰ曲线研究方法的探讨

<正> 前言 钢基体和碳化物等析出物的稳定电极电位(E_0)、活化电极电位(E_a)和E-I极化曲线这些电化学参数,是从事物理-化学相分析、金相腐蚀制样及防腐等工作人员所关心的。利用基体和碳化物极化阻力不同的特点,也可以有效地进行定量电解分离提取碳化物,同时还可以作恒电位腐蚀显露钢中析出相的形貌。     

高碳钢下贝氏体碳化物析出机制研究

本文采用透射电镜研究了高碳高铬钢下贝氏体碳化物的析出位置和来源,表明碳化物析出自α/γ界面的奥氏体一侧。首次发现碳化物可析出于贝氏体铁素体基元宽面上的台阶处,这说明该碳化物的析出是铁素体基元台阶生长的结果。在贝氏体铁素体基元之间所夹的奥氏体薄层内,也可析出碳化物,这构成了经典下贝氏体碳化物的特殊排列方式,即与贝氏体长轴相交约60°角,本文认为这也是贝氏体铁素体基元台阶推进的结果。     

高速钢铸态碳化物的研究

本文利用扫描电镜、图像分析仪系统研究了高速铜铸态碳化物的空间形态、精细结构及合金元素钨、钼、钒对共晶碳化物形态的数量的影响。结果表明:钢中增钼减钨,共晶碳化物由骨骼状的M_6~-C向层片状和棒条状的M_2C过渡,共晶碳化物总量降低,MC碳化物的数量增加。钒不仅有利于MC碳化物的形成,而且明显促使M_2C碳化物的形成,抑制M_6~-C碳化物的形成。随着钢中钒含量的增加,碳化物逐渐粗化。     

测定高速钢及有关工具钢中初级碳化物体积分数的新方法

<正> 本文介绍了一种评定工具钢中初级碳化物体积分数的新方法。该法利用电解提取碳化物,然后对碳化物进行能量色散X射线分析(EDX)以及X射线粉末衍射分析。通过对某种碳化物化学成分与总体碳化物成分进行比较,以便得到各种磁化物的重量分数;其体积分数则可由计算所得的碳化物理论密度求得。该方法还可得出基体的密度及化学     

30Cr2MoV枪管钢碳化物溶解与析出规律

枪管钢重要发展方向是采用二次硬化效应确保高温强度,然而这类钢韧性普遍偏低。为改善韧性,研究了30Cr2Mo V新型二次硬化枪管钢中碳化物溶解与析出规律及其对韧性的影响。采用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、碳复型和相分析技术对碳化物进行表征,结果表明:随着淬火温度(8501 050℃)升高,碳化物溶解越多,回火时二次硬化相析出动力越大;在950℃温度(略低于MC型碳化物全固溶温度)淬火时,奥氏体晶界处未溶MC型碳化物可有效抑制原奥氏体晶粒长大,冲击功保持较高水平(107 J);在950℃温度淬火后回火时,随着回火温度(600700℃)升高,M_3C型碳化物不断溶解,M_2C型碳化物逐渐析出,M_7C_3型碳化物在略小于650℃时开始析出,MC型碳化物含量几乎不变,碳化物总量减少约14%;在600℃、625℃和650℃温度回火时冲击断口分别呈准解理、解理和韧性断裂;625℃温度时解理断裂原因可能是在625℃温度回火时M_3C型碳化物向M_2C型碳化物转变过程中发生了晶内强化和晶界弱化、有害元素向晶界偏聚和碳化物粗化。     

6Cr4Mo3Ni2WV钢中的碳化物

<正> 6Cr4Mo3Ni2WV钢是6-5-4-2高速钢的基体钢,但成分经过了调整。通过研究它,一方面可以了解这类高速钢中碳化物析出和转化的过程及合金化原理;另外也可以探讨在多种碳化物形成元素同时存在时钢中碳化物弥散强化的特殊规律。 本文中包括了以前研究的部分结果,并采用了综合的分析方法,加以互相验证     

消除MC3A冷轧辊钢中的液析碳化物

通过改变电渣重熔渣系及锻造加热方式研究其对MC3A冷轧辊钢液析碳化物的影响,并对显微组织中液析碳化物级别进行评定。结果表明:用四元渣系(质量分数)CaF2∶CaO∶Al2O3∶SiO2=60∶5∶30∶5电渣重熔,MCA3冷轧辊用钢液析碳化物级别降低;两次10 h加热+开坯+15 h加热锻造方式可降低MCA3冷轧辊用钢液析碳化物级别,从条带状变为弥散颗粒;通过合理选择电渣重熔渣系及锻造加热方式,可基本消除MCA3冷轧辊钢液析碳化物。     

Si/C对高铬铸铁初生奥氏体稳定性及碳化物的影响

通过改变高铬铸铁(Cr15)的硅含量,研究Si/C对高铬铸铁初生奥氏体及碳化物的影响。结果表明:随着Si/C增加,初生奥氏体中固溶的Si原子含量增加,C、Cr原子含量减少,奥氏体稳定性降低;初生碳化物呈生长初期易粗大而后生长受限的趋势演变;硬度值递增是由于Si原子固溶强化、碳化物含量增加及大量奥氏体转变成马氏体综合作用的结果;C、Cr原子微区富集增加,共晶碳化物形核核心及凝固温度区间先收窄再扩大的共同作用导致共晶碳化物尺寸先减小再增大。     

钢中碳化物弥散度的电化学评定

本文提出用电化学原理测定碳化物导电体在电解质溶液中形成双层电容C_d值大小来评定其弥散度。通过对电极过程的等效电路分析,阐明用DHZ-1型电化学综合测试仪的溶液补偿功能,如何以三角波电位脉冲信号去测定碳化物C_d的方法,然后根据导电体比电容换算因子值(20μF/cm~2)求出其比表面积S值(m~2/g)大小,从而完成钢中碳化物弥散度的电化学评定。当控制恒电流对钢试样分次短时间电解腐蚀,暴露出碳化物后立即测定C_d值,并作出C_d-t曲线,发现C_d与t属线性关系。对其C_d-t直线出现转折点的物理意义在文中作了讨论。     

消除工具钢表层碳化物疵病的NM处理

针对剪毛机刀片用钢存在的碳化物偏析，对比试验了传统工艺与“含氮马氏体化处理（ＮＭ处理）”的效果，指出氮的渗入可使渗层的Ａ＿１和Ａ＿（ｃｍ）降低，促使钢材表层碳化物溶解，在正常温度加热淬火，消除了表层碳化物疵病，得到高硬度、高韧性和耐磨的含氮马氏体表层，提高了剪毛机刀片寿命，并且节能效果显著。     

38Si2Mn2Mo钢下贝氏体和回火马氏体中的碳化物析出行为

研究了 38Si2 Mn2 Mo钢等温下贝氏体中和淬火回火后马氏体中析出的碳化物。在下贝氏体中存在两组 ε碳化物 ,它们与贝氏体铁素体保持 Jack位向关系 ,而与奥氏体无固定取向关系 ,ε 碳化物的惯习面为 { 10 0 } b,未见碳化物在奥氏体一侧析出。表明下贝氏体具有碳过饱和度 ,ε 碳化物是从贝氏体铁素体中析出的 ,具有与回火马氏体相似的切变特征。     

30CrNi2MoVA钢高温锻造形变热处理碳化物析出研究

本文利用电解分离化学相分析的手段对比研究了30CrNi2MoVA钢经常规淬火和高温锻造形变淬火状态的碳化物析出类型、数量及规律。对淬火样和回火样分别用1％氯化锂+4％磺基水杨酸+5％甘油-甲醇电解液和7.5％的氯化钾+0.5％柠檬酸-水电解液提取碳化物,X光衍射作结构分析,化学法做定量分析。文中列出了两张X衍射图和两个数据表。实验结果证明了钢在奥氏体形变过程中确实存在着碳化物析出,对含钒的30CrNi2MoVA钢形变淬火析出的碳化物为VC。同时说明了钢经高温锻造形变淬火后促进了回火碳化物的析出,形变回火析出的VC比常规淬火后回火析出的VC数量多、颗粒小、弥散度大。     

Fe-8%Cr与Fe-6%Cr的碳化物极限值和碳势门槛值的研究

对Fe-8 %Cr和Fe-6%Cr合金在渗碳过程中不同温度、碳势下碳化物体积百分含量和碳化物出现时间进行了测定 ,绘出了其在不同温度、碳势下的碳化物极限值和碳势门槛值曲线。探讨了碳势、温度及Cr元素含量对碳化物极限值和碳势门槛值的影响。     

自生碳化物颗粒金属堆焊层的耐磨性研究

通过在D256焊条药皮中加入钛铁、钒铁、石墨、稀土等,利用焊接电弧冶金反应在金属堆焊层中自发生成碳化物增强颗粒以提高其耐磨性。实验结果表明:含碳化物颗粒的金属堆焊层具有良好的耐磨损性能,其单位面积磨损质量损失仅为D256焊条相应金属堆焊层的约1/3,该耐磨堆焊材料的堆焊层组织为奥氏体组织和弥散分布于基体中的硬质碳化物颗粒,从而有利于显著提高金属堆焊层的抗磨性能。     

30Cr2MoV枪管钢碳化物溶解与析出规律

枪管钢重要发展方向是采用二次硬化效应确保高温强度,然而这类钢韧性普遍偏低.为改善韧性,研究了 30Cr2MoV新型二次硬化枪管钢中碳化物溶解与析出规律及其对韧性的影响.采用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、碳复型和相分析技术对碳化物进行表征,结果表明:随着淬火温度(850～1050℃)升高,碳化物溶解越多,回火时二次硬化...     

等温淬火球铁的X射线定量相分析

利用X射线对等温碎火球铁进行定量相分析,是研究球铁等温转交不可缺少的方法。本文论述了对石墨、碳化物和奥氏体定量相分析的方法,指出在石墨定量相分析时进行显微吸收校正的必要性和校正计算的方法。分析了碳化物定量分析的意义和分析的方法,提出在石墨及碳化物存在的情况下残余奥氏体体积百分数的计算公式。最后讨论了不同等温淬火工艺的球铁试样进行X射线定量相分析的结果。     

钢中渗碳体的定量测定新方法

<正> 一、前言 钢中碳化物的分离鉴定是研究新钢种不可缺少的手段之一。而几乎所有的中低合金钢在回火过程中都要析出渗碳体。渗碳体的析出不仅影响钢的性能,而且当它和其它合金元素的碳化物共存时,要影响到其它碳化物的X-射线定性鉴定和化学定量测定。在我们实验的很多钢中经常是渗碳体与其它类型的碳化物多相共存,有时要对其它合金的碳化物定性和定量时,必须把渗碳体首先定量溶解才能达到目的。例如我们对一种合金钢(文章中提到的6~#、8~#钢)进行碳化物测定,渗碳体M_3C与VC、Cr_7C_3三相共存,     

渗碳层网状碳化物的形成及其对接触疲劳强度的影响

<正> 一、前言 目前工厂在对某些零件进行气体渗碳时,如果工艺控制不当,在渗层内常常出现网状碳化物,严重时使渗层变脆,接触疲劳强度降低,导致表层剥落,影响到零件的使用寿命。为了消除这一缺陷,在工艺上往往增加正火工序,但同时带来了零件的变形和脱碳,降低了零件的质量。