中间再沸器在DCC-Ⅱ装置解吸塔中的应用

对荆门分公司0．8Mt／a DCC-Ⅱ装置吸收稳定系统解吸塔采用中间再沸器进行改造的情况进行了介绍。解吸塔采用中间再沸器进行改造，结合了冷进料和热进料的优点，可充分利用稳定汽油低温位热量，使塔底再沸器热负荷降低。该项目实施后直接经济效益为233．9万元／a，4个月即可收回全部投资。     

轻汽油醚化装置降低能耗的措施

介绍了中石油云南石化有限公司轻汽油醚化装置的节能优化操作.优化后醇烯比从1.4降到1.35,分馏塔压力从0.25 MPa降到0.24 MPa,塔底操作温度从119℃降到117℃,塔底再沸器低压蒸汽耗量从8.12 t/h降到5.72 t/h;甲醇回收塔塔压从0.17 MPa降到0.08 MPa,回流量从18.5 t/h降...     

催化裂化装置节能技术改造

中石化金陵石化分公司1.3 Mt/a催化裂化装置节能技术改造的具体措施主要包括:余热锅炉扩容改造,以实际进入余热锅炉的烟气流量与饱和蒸汽量为基础重新进行设计改造,提高余热锅炉的过热能力及烟气处理能力,充分回收烟气中的能量;中压蒸汽流程优化改造,在装置自产中压蒸汽进入蒸汽管网前增加压控阀组,气压机用汽改用自产汽,提高气压机用汽品质,减少外界干扰的影响;增设解吸塔中间重沸器,利用稳定塔底稳定汽油做热源,充分利用稳定汽油低温热能。改造后,余热锅炉排烟温度从206℃降低至150℃,气压机用中压蒸汽下降了2.0 t/h,解吸塔底重沸器低压蒸汽消耗降低了2.5 t/h,冷却稳定汽油循环水用量减少了60t/h,装置综合能耗下降了100.6MJ/t,年直接经济效益542.6万元。     

催化汽油加氢脱硫装置稳定塔堵塞原因分析及对策

针对中国石油兰州石化公司催化汽油加氢脱硫装置稳定塔上部塔盘堵塞、塔顶空气冷却器堵塞以及稳定塔操作紊乱,导致重汽油腐蚀不合格的问题,分析了结垢物溶解性及组分,考察了原料性质及缓蚀剂对结垢物的影响,并提出改进措施。结果表明:堵塞结垢物的形成主要与使用水溶性缓蚀剂有关;改用油溶性缓蚀剂后,稳定塔回流罐酸性水的pH值平均为8.05,铁离子质量浓度平均为1.78 mg/L,其合格率平均在94%以上,塔顶与回流罐之间的压差稳定在0.04 MPa,塔顶压力(0.85～0.90 MPa)、温度(115～125℃)和回流量(16～20 t/h)均控制稳定,重汽油产品合格率达到100%,负荷率提高至100%;缓蚀剂加注量从0.10 t/d降低至0.05 t/d,可节约成本约20万元/a,同时可减少除盐水用量365 t/a。     

催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。     

催化裂化装置轻汽油回炼效果

采用多产丙烯、异丁烯和低硫燃料油组分技术对中国石化青岛石油化工有限责任公司140万t/a重油催化裂化装置进行了改造。改造后,将汽油加氢装置中的汽油切割塔塔顶轻汽油替代改造前的柴油送入提升管回炼。结果表明：在轻汽油回炼比为4.29%的情况下,液化气和干气收率分别增加2.18,0.31个百分点;液化气中丙烯体积分数较回炼前提高0.43个百分点;装置回炼轻汽油增产丙烯约1 t/h,获得的综合经济效益约12.8万元/d。     

实施多产汽油方案后稳定塔操作浅析

以延安炼油厂200万t/a催化裂化装置稳定塔为例,在实施多产汽油方案后,分析各个操作变量(操作压力、操作温度、回流比、进料位置等)对稳定塔操作及液化气和稳定汽油质量控制影响,寻找最优的操作工况,确保稳定塔操作平稳和产品质量合格。     

乙腈法丁二烯装置长周期运行的探讨

在中石化某丁二烯装置生产中,由于受到第一萃取塔处理能力以及其塔釜再沸器和中间再沸器加热能力限制,实际生产平均负荷达不到设计负荷,而且第一萃取塔频繁出现液泛现象,严重影响操作和产品质量.针对上述问题,采取了改造第一萃取塔塔内件进行、加注消泡剂增加汽提塔塔釜备用再沸器等一系列措施.通过调整,装置处理能力提高到设计负荷32.3t/h以上,并保持此负荷稳定运行18个月.     

MIP催化裂化装置急冷油应用效果对比

为了提高汽油收率及经济效益,某炼厂100万t/a催化裂化装置采用多产异构化烷烃(MIP)工艺将急冷油由粗汽油分别改为催化柴油、常一线油、常二线油,并比较了其产品分布、性质、经济效益等。结果表明:以常一线油作急冷油时,汽油收率达到了47.47%,比粗汽油增加了6.05个百分点;经济效益增加了0.65万元/h,按8 400 h/a运行时间计算,可增效5 460万元/a。     

精甲醇生产工艺换热网络的节能优化设计

甲醇精馏过程是能耗高、水耗高的生产工艺,节能对于提高甲醇工厂经济效益有着重大意义。基于40万t/a的甲醇装置三塔流程,利用精馏过程产生的废热,对入塔物料进行预热。优化后的工艺流程可以降低预塔和加压塔的再沸器热负荷,同时减小加压塔产品冷却器的负荷,从而减少蒸汽和冷却水的用量,实现节能降耗、节省投资的目的。文中数据来源于PROⅡ流程模拟和HTRI换热器计算,对甲醇精馏工艺流程3种不同的换热网络进行比较分析,选出方案3为最佳工艺流程。     

芳烃抽提装置的扩能改造

介绍中国石油兰州石化分公司石油化工厂105kt／a芳烃抽提装置的汽油加氢扩能改造目的、内容和效果。改造后处理加氢汽油的能力由原来的9．5t／h提高到了13．5t／h,日增产三苯62t。装置运行平稳,苯的纯度不小于99％,甲苯的纯度不小于98％,混合二甲苯的纯度不小于85％。设备投资小,经济效益明显,预计年增经济效益3069万元。     

处理量对酮苯装置油蜡收率及能耗的影响

根据实际生产数据探讨了酮苯装置处理量与产品收率、能耗的关系。为优化操作,可作如下控制：生产三线-5℃油,当原料处理量为10 t/h、一次稀释量为12 t/h,一段滤机进料温度控制在-13℃~-12℃时,产品收率为65.93%,平均耗电量为5887 kWh;生产三线石蜡,当原料处理量为5 t/h、一次稀释量为15 t/h,一段滤机进料温度控制在3℃~4℃时,产品收率为74.53%,平均耗电量为4924 kWh。     

丙烯精馏塔扩能改造

介绍了中国石油兰州石化分公司乙烯装置从16万t/a扩能为24万t/a项目中丙烯精馏塔的扩能改造过程及运行情况。采用DJ-3型塔盘及DJ-3型专利技术分布器替换了原浮阀塔板,实现了不动塔体的技术改造。结果表明:改造后塔负荷提高了50%,生产能力提高到1.5倍以上,塔的处理量为11.20~15.05t/h,操作弹性达8%;塔压降低,处理量为15.05t/h时全塔压降仅为100kPa,与改造前处理量为8.6t/h时的压降相当;实际运行平稳,产品各项指标均达到了设计要求。此外,塔板改造施工简便易行,可节约大量的设备及基建投资。     

聚丙烯气相流化床换热器在线清洗技术研究

针对日本三井油化Hypol工艺气相反应釜放热量大、温度控制范围窄、换热器易结垢的问题,采用定性和定量分析的方法对换热器结垢进行了分析。依据分析结果,配置了以硝酸为主清洗剂、Lan-826为缓蚀剂、N_(a2)SO_3为还原剂的混合清洗液,在装置不停工、生产负荷不受影响的情况下,实现了换热器的在线清洗。结果使装置的能耗物耗明显下降,换热器循环冷却水消耗从306t/h降到182t/h,催化剂消耗从72kg/h降到65kg/h;反应釜料位从30%提高到55%。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异/正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t/h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t /h,降低蒸汽能耗3 334.09 MJ/t;通过停止部分采样器/冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t/h,降低能耗16.63 MJ/t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t/h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3 354.38 MJ/t,创效3 409.47万元/a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。     

SINOALKY硫酸法烷基化装置用能分析及优化

介绍了0.20 Mt/a SINOALKY硫酸法烷基化装置的能耗现状,分析了1.0 MPa蒸汽、循环水和除盐水耗量高的原因,采取了分馏塔降温降压操作、停用反应流出物酸碱水洗流程、降低制冷压缩机防喘振流量、优化节水等4方面的措施,共减少1.0 MPa蒸汽耗量9 t/h、3.5 MPa蒸汽耗量3 t/h、除盐水耗量7 t/h、用电量102.95 kW?h、用水340 t/h,综合测算,装置能耗已由开工初期的6 064.762 MJ/t降低至2019年12月的4 598 MJ/t以下。结合装置实际情况,提出了回收利用工艺介质低温热、回收利用凝结水低温热、增设机泵变频等建议,为装置下一步节能优化指明了方向。     

降低重油催化裂化装置能耗的措施

中国石油大庆石化公司炼油厂1Mt／a重油催化裂化装置改造后，能耗过高。经过对比分析，发现装置能耗增加的主要因素是耗电量、烧焦量上升、外输蒸汽折能减少。通过优化操作参数，装置汽提蒸汽量减少1．8t，外取热产汽量由36t／h提高至56t／h，生焦折能降低到50～60kg／t，能耗达到标准要求。     

顺酐装置加氢单元的扩能改造

对中国石油兰州石化公司顺酐装置加氢单元进行了扩能改造,将其生产能力由5万t/a提高至10万t/a。结果表明,改造后,在一级加氢反应器进料温度为65℃,反应压力为2.81 MPa,空速为3.90 h-1,新鲜碳四处理量为11.3 t/h的条件下,装置综合能耗(以标准油计)由136.52 kg/t降至27.70 kg/t,碳四单耗(以产品计)由1 042.3 kg/t降至1 015.5 kg/t,精制碳四产品合格率达到100%。     

催化裂化装置采用MIP-CGP技术增产液化气及丙烯扩能改造的工程实践

为适应市场需求增产液化气及丙烯,某公司催化裂化(Ⅱ)装置生产工艺由MIP技术调整为MIP-CGP技术,并对气体分馏等系列装置进行了适应性扩能改造。改造后各装置运行平稳,液化气产量由85.85 t/h提高到117.20 t/h,产率提高了3.00百分点;丙烯产量由24.89 t/h提高到36.04 t/h,产率提高了1.26百分点;产品质量完全满足要求,大大提高了企业的经济效益。此次MIP-CGP技术改造为炼油企业提高液化气与丙烯产量提供了示范。