浅谈DT蒸脱机的改造

通过采取对DT蒸脱机上部机体、烤粕区、轴密封改造及去掉百叶窗和第二层等措施，收到了减少混合蒸汽的带粕未量，提高直接汽的利用率和得到合格水分粕的目的。     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前，运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等，但从经济效益角度讲，高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低，而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前2种设备。但是，它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱     

高料层蒸烘机不用捕粕

高料层蒸烘机自1978年9月在浙江海宁实验油厂鉴定推广后,实践证明有很多优点,是蒸脱浸出粕中溶剂的良好设备。目前、国内许多浸出油厂都在广泛使用。 为了防止粕末在蒸脱溶剂过程中随混合蒸汽一道进入冷凝系统而堵塞管路,许多浸出油厂的各种蒸烘机上都附有捕粕装置、大都采用湿法净制的方法以除去粕末。即、使混合蒸汽经     

蒸脱机的结构改进与优化设计

蒸脱机是浸出车间重要的设备之一,介绍了蒸脱机的工作原理,并结合生产实践,对蒸脱机的结构进行了改进和优化,强化了蒸脱层二次蒸汽对湿粕的自蒸作用。通过对蒸脱机结构的改进和优化,节约了蒸汽消耗,提高了棉籽粕的质量。     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前 ,运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等 ,但从经济效益角度讲 ,高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低 ,而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前 2种设备。但是 ,它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱溶烘干而言 ,存在着两个不利因素 :①大豆一次性浸出粕入浸水分较高(一般高料层蒸脱机烘干层只设计一层或两层 ) ;②烘干时间短 ,不利于尿素酶活性的钝化。针对这两个问题 ,我们在不增加烘干面积及不改变高料层蒸脱机设计结构的基础上 ,对蒸脱…     

降低溶耗之我见

浸出油厂的溶剂损耗,主要是从粕、毛油、废水、尾气中带走和跑冒滴漏。溶剂消耗高,直接影响企业的经济效益,浪费能源,同时也带来许多不安全的因素。因此,把好湿粕脱溶烘干、毛油、废水、尾气、跑冒滴漏这五关,降低溶剂消耗,确保安全生产,对于浸出油厂极为重要。 一、粕脱溶烘干关 浸出后的湿粕,靠高料层蒸脱机蒸脱溶剂,而控制蒸脱机气相温度,则十分重要。气相温度高了,粕末会堵塞管道阀门,粘附冷凝器列管,降低冷凝器的冷却效果,使系统内压增加,分水器易跑溶剂,影响正常生     

浅谈对国外TTK型蒸脱机的消化吸收

本介绍了我厂对西德鲁齐公司TTK型蒸脱机进行改进的情况。蒸脱机原设计产量为200T／D,当将产量增大到250T／D时,蒸脱机出现溶剂泄漏现象,通过改造蒸脱机预脱层溶剂回收管路,降低了洗涤风机的负荷,杜绝了蒸脱机的溶剂跑冒现象,将预脱层自动门中的连杆部分加长,延长了湿粕在蒸脱机内的时间,降低了豆粕中的残溶,增加蒸脱层底板蒸汽喷口数量,从而增大了直接蒸汽喷入量,钝化了尿素酶的活性,既节省了原料又提高了产品质量。     

小型油厂DT蒸脱机冷却工艺改造实践

介绍了小型油厂的DT蒸脱机冷却工艺改造。对现有浸出油厂使用的DT蒸脱机的烤粕区间接汽夹层设置冷却水循环控制系统,间接汽夹层通过导入冷却水对脱溶后的粕进行冷却。同时在原烤粕区的拔汽筒上设置小型防爆变频引风机通过强制吸风调节粕的含水量。改造后的工艺干粕温度可控制在40℃以下,水分含量11.5%以下,干粕可直接灌包缝口码垛。该工艺在改善劳动环境和劳动强度的同时,也简化了操作工序,节约了蒸汽和水,从DT烤粕区导出的热水也可用于其他小范围的采暖,经济和社会效益比较明显。     

浅谈对国外TTK型蒸脱机的消化吸收

本文介绍了我厂对西德鲁齐公司TTK型蒸脱机进行改进的情况。蒸脱机原设计产量 为200T/D,当将产量增大到250T/D时,蒸脱机出现溶剂泄漏现象。通过改造蒸脱机预脱层溶 剂回收管路,降低了洗涤风机的负荷,杜绝了蒸脱机的溶剂跑冒现象,将预脱层自动门中的 连杆部分加长,延长了湿粕在蒸脱机内的时间,降低了豆粕中的残溶;增加蒸脱层底板蒸汽 喷口数量,从而增大了直接蒸汽喷入量,钝化了尿素酶的活性。既节省了原料又提高了产品 质量。     

关于对DT型蒸脱机的几点改进

随着市场竞争的加剧，如何改进DT蒸脱机，提高成品粕的质量已成为许多浸出油厂的当务之急，我单位积极借鉴国内外一些先进的蒸脱机，对DT蒸脱机进行改进，并取得了较好的经济及社会效益。     

DT式蒸脱机技改效果明显

我厂根据DT式蒸脱机存在的脱溶达不到预想的效果,去水能力差,通气不畅的弱点,对蒸脱机进行改造,使脱溶和烘粕在同一机体内一次完成豆粕溶剂残留量和水分均达到国家规定的标准,并减少了附属烘干设备。改造后日生产:能力80～100吨的DT式蒸脱机本年六月份投入生产以来效果明显,与同时期制做、投产的DT式蒸脱机相对比:节省动力29.1千瓦,操作人员3名,煤4.6公斤/吨料,溶剂油2公斤/吨料,按年生产255天计算,每年可节约8万多元。     

管束蒸脱机的结构原理与实际应用

从介绍DT蒸脱机入手 ,阐述了管束蒸脱机的结构、原理及应用特点。这种蒸脱机出粕色泽浅、不结团、香味大 ,且能耗低 ,作为 5 0t/d - 6 0t/d的小型蒸脱机已经取得了成功 ;如何进一步把它开发成大型蒸脱机 ,生产专用粕 ,尚待进一步研究。     

对蒸脱机利用过热水蒸汽脱溶时结构探讨

通过对过热水蒸汽在颗粒固相层中进行水蒸汽蒸馏的特性分析,结合生产实践根据对不同结构型式蒸脱机刮用过热不蒸汽脱溶效果对比,认为利用过热水蒸汽脱除湿粕溶剂时,蒸脱机应具备合理结构。     

浸出车间蒸脱机结构及关键操作参数控制

蒸脱机(DT)是浸出车间最为关键的大型设备之一,蒸脱机蒸汽耗量占整个浸出车间的75%,电耗(含主驱动和DC风机)占整个浸出车间的75%。蒸脱机通常由预脱层、混脱层和直接汽层组成,DT层数和直径根据产量大小确定。在生产过程中,控制好DT的气相温度、料层高度、料层温度和直接汽量尤为重要。气相温度由直接汽量控制,反映DT的蒸汽利用效率;料层高度决定豆粕在DT中的停留时间,停留时间和料层温度影响豆粕的脲酶活性和蛋白溶解度,从而影响豆粕品质。     

对脱溶粕结块问题的探讨

蒸脱机排粕结块,结块内溶剂、水分、尿素酶和胰蛋白酶的含量均超标,严重影响成品粕质量,应当设法加以解决.研究发现,脱溶粕结块的主要原因是蒸脱机排气温度变化过大,排气压力过高,混合气体在脱溶层内结露,物料吸收大量结露水造成的;蒸汽带水,料坯软化、蒸炒不佳等都不是根本原因.为了减少结块,蒸脱机排气温度应控制在85～90℃,排气压力应控制在-118～-245 Pa.     

关于对DT型蒸脱机的几点改进

随着市场竞争的加剧,如何改进DT蒸脱机,提高成品粕的质量已成为许多浸出油厂的当务之急。我单位积极借鉴国内外一些先进的蒸脱机,对DT蒸脱机进行改进,并取得了较好的经济及社会效益。     

高效粕末捕集器

高效粕末捕集器计鑫（陕西省粮油科学研究所）浸出粕在蒸脱溶剂时，挥发出来的混合汽体往往带有一定数量的粕末。当这些粕未随混合汽体一起进入冷凝器时，就会沾污冷凝器的表面，甚至会结垢，降低传热效率，使冷凝效果下降。另外，粕末的大量存在，容易导致水和溶剂乳浊液...     

蒸脱机的改革设计

蒸脱机是蒸脱浸出湿粕中溶剂的主要设备。蒸脱工艺和设备设计是否合理,直接影响到蒸脱浸出湿粕的效果,是回收利用溶剂、降低浸出工段溶剂单耗的主要关键之一。浸出湿粕中一般含溶剂在25～30％左右,含水8～9％左右,含油1％以下,湿粕经蒸脱机蒸脱后,成品粕中主要技术指标:粕中残余溶剂800PPm以下,粕中水份在10～11％左右;粕色泽正常。我厂设计的国内无类型的新型蒸脱机自1984年1月试车投产以来,各项主要技术指标据测定数据证明:此工艺和设备的设计是合理的,完全达到技术设计要求;投产     

混合油负压蒸发工艺探讨

浸出毛油的品质随着加热温度的升高和时间的延长显著降低,混合油负压蒸发工艺是使一蒸、二蒸、汽提在负压状态下操作,同时,利用蒸脱机的二次蒸汽作为一蒸的热量来源.一方面在负压状态下可以减少油脂与空气中氧分子的接触;另一方面可以降低混合油中溶剂的沸点,以达到降低蒸发温度的目的.可以节约能源、节省钢材、提高毛油质量.在负压蒸发工艺设计中要注意合理配备冷凝面积,降低冷却循环水的温度,防止蒸脱机气相产生正压,控制蒸脱机二次蒸汽量,合理操作第二蒸发器,使用湿式粕末捕集器,加大第一蒸发器面积,列管适当加长加大,并选用不锈钢材质,选择蒸汽喷射泵,合理选择真空度,搞好余热利用和尾气回收.     

D.T.型蒸脱机与高料层蒸烘机相结合的探讨与实践

Ｄ．Ｔ．型蒸脱机与高料层蒸烘机相结合的新型蒸脱机具有两种蒸脱机的功能，既能适合菜籽预榨—浸出的粕脱溶使用，又能适合大豆一次浸出粕脱溶使用。其结构是在Ｄ．Ｔ．型蒸脱机的基础上，根据我国的国情作了一些合理的改进，还克服了高料层蒸烘机由于结构上的缺陷在加工大豆时脲素酶不能达标的弱点。新设备力求结构简单、制造容易、降本增效、操作方便。经过我厂的探讨与实践，已初步收到了可喜的效果。