模具加载方式对传动用螺旋伞齿轮闭式锻造工艺的影响

闭式锻造通常存在多个动模,而各个动模之间的加载方式是影响锻件成形质量的重要因素之一。针对螺旋伞齿轮闭式锻造工艺中,存在的模具寿命低、锻件填充不满等缺陷,在原模具结构基础上增加了1个动模,并通过有限元软件Deform-3D对螺旋伞齿轮的闭式锻造过程进行了建模仿真,研究了上、下凸模的4种加载方案对锻件成形质量及模具的影响,分别从材料的流动和填充规律、锻件的温度分布规律以及模具载荷的变化规律等方面进行了分析。结果表明：采用改进后的模具结构可以获得质量良好的锻件,消除了填充不满缺陷;同时,采用第3种加载方案,获得的锻件质量更好,模具的寿命更长。     

注塑机气枪手柄注射模设计

设计了1副1模2腔、2次开模的两板模成型注塑机气枪手柄,针对塑件薄壁特点,使用流动性好并添加增流剂的PC料进行成型。在料流末端增设冷料穴保证型腔充分填充;设计了5种脱模机构进行脱模,分别为斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构、倒扣孔定模推板斜推机构、定模液压缸抽芯机构、连杆式弯管抽芯机构及推杆推出脱模机构。脱模机构中,连杆式弯管抽芯机构在定、动模分型面打开时,通过驱动连杆驱动弯管型芯抽芯的结构方式,避免复杂弯管抽芯驱动机构的设计,有利于简化模具结构和降低模具制造成本。     

V形橡胶弹簧注压成型工艺与模具设计

应用Moldflow软件对金属-橡胶复合制品V形橡胶弹簧注压成型的填充过程进行了分析,优化了浇口尺寸,保证了熔料填充的平衡性,结合试验分析了零件的收缩规律和填充规律,还介绍了零件的模具结构设计及工作过程。实践证明:通过导滑槽实现模具侧开式的开模方式使零件出模方便,解决了出模难的问题,对同类结构的零件模具设计和硫化工艺具有参考作用。     

连接件五工位级进模

<正> 连接件(如图1)为车辆组装中一个重要零件,生产批量大,板料厚,形状较复杂。展开后的形状如图2。整个工艺过程为冲孔、落料、U型弯曲、V型弯曲。以往采用3副模具完成该零件,即冲孔落料复合模、U型弯曲模、V型弯曲模。由于工序复杂,使得定位精度低,生产效率低。为了提高该件的生产效率,将以往的3副模具合并为1副模具,设计成五工位级进模,既提高了生产效率,又提高了工件的精度。     

复杂车身覆盖件拉深模具模面设计研究

拉深模具模面设计是决定复杂车身覆盖件成形成败和成形质量的关键环节。针对拉深模面设计主要依靠定性分析和经验数据的问题,提出了一种覆盖件模面设计方法。用特征图法确定冲压方向,研究了压料面张角、工艺补充部分、拉延筋布置形式对拉深质量的影响,并通过有限元模拟验证了模面设计的有效性。     

一种静音落料模滑废料结构设计

针对落料模滑落废料时,废料滑落噪音太大的问题,设计了一种静音落料滑废料结构,本结构较普通的落料模滑废料结构,更为自动化,且在减少噪音的同时,增加了安全性。本结构适用于各类滑废料模具。     

卧式冷室压铸的中心浇道

中心浇道因具有流程短、填充顺序同步、温度场分布均匀、排气通畅、排渣方便等诸多有利因素而得到模具设计师的首肯。但在卧式冷室压铸机上 ,却很少得到运用 ,其原因主要是 :卧式冷压室在浇入合金液时 ,常规中心浇道会发生金属液直接流入横浇道 ,形成压射前的浇道堵塞 ,影响后续压射动作的实现。通常对只能在卧式冷室压铸机上设计中心顶浇道的铸件模具 ,采用图 1所示浇道 ,并需附加机构 ,以推或拉料的方式 ,在模具型腔开启前 ,先行切、拉断浇道 ,因而模具结构趋于复杂 ,生产中易发生故障。图 1　通常采用浇道1 .直浇道　 2 .料饼图 2所示浇道形式 ,突破传统形式 ,成功地解决了冷室卧式中心顶浇道的技术难题。其原理是由压室浇入的合金液被浇道挡块封锁在直浇道内 ,当压铸机冲头实施压射动作后 ,压射状态下的合金液 ,力推挡块使其左移到位 ,合金液由上方进入环形横浇道 ,进而按设计要求方位进行填充。图 2　经过改进的浇道1 .进料口 2 .过渡浇道 3 .环形横浇道4 .挡块退让腔 5 .浇道顶杆 6 .堵料块 (口 )该方案在实施时需注意如下几点。①挡块处合金填充后在料饼处产生如图 3所示冷隔层 ,从而使料饼下方与周边填充...     

某齿轮坯精锻模具的优化与数值模拟分析

运用有限元和分流原理对某齿轮坯的预锻和终锻的模具进行了优化。主要优化了上模的凸环和下模的凸台,并对结果进行了对比分析。结果表明,优化后改变了金属原来的填充顺序,降低了成形载荷,有效提高了模具寿命;预成形和终成形模具匹配较好,锻件没有明显折叠和充不满等缺陷。最后,用优化的预锻上模和下模进行了生产试制,锻件成形质量良好。     

长轴类大变截面复杂锻件精确成形缺陷控制

针对长轴类大变截面复杂锻件精确成形过程中存在充不满和模具寿命低的问题,采用数值模拟技术与生产试制结合的方法,研究了某微车四拐曲轴精确成形过程中上述两种缺陷形成的原因,提出了一种通过设计适合的预锻模来控制成形过程中金属流动状态、避免充不满和减少锻模磨损的方法。在该预锻模中,采用阻力墙形式构造飞边槽,采用凸形连皮结构连接多个大变截面。通过优化预锻模具的结构参数改善金属在模膛内的充模状态,实现长轴类大变截面复杂锻件精确成形过程中的缺陷控制。结果表明,在预锻模具中距模具型腔的位置为10mm设置斜度为10°,间隙1～2.5mm的阻力墙并采用中间厚度为18mm的凸形连皮连接各个变截面,可以将四拐曲轴终锻模具的寿命由原来的每套4500件提高到每套7800件,将材料利用率由原来的66.2%提高到88.3%。     

永磁铁氧体流道板式自动注料模具设计

针对现有永磁铁氧体料腔式自动注料模具存在的问题，设计了永磁铁氧体流道板式自动注料模具，并通过模腔进料口平衡值计算解决了1模多腔模具不同型腔成型零件毛坯的重量一致性问题。     

Expanded Polystyrene as an Admixture in Cement-Based Composites for Electromagnetic Absorbing

The electromagnetic characteristics of expanded polystyrene (EPS) filling cement-based composites were studied using arched reflecting method. The findings show that EPS filling ratio and EPS grain size as well as the sample thickness are important to absorbing properties of cement-based composites. The least reflectivity in 8∼18 GHz is −15.27 dB and the bandwidth lower than −10 dB is 6.2 GHz, when the EPS filling ratio and thickness of sample are 60 vol.% and 20 mm, respectively, with the EPS diameter of 1 mm. It also indicates that the attenuation of electromagnetic wave can be mainly attributed to the multiple reflection and scattering inside the composite material.     

可发性聚苯乙烯消失模样密度的影响因素

以可发性聚苯乙烯(EPS)模样为研究对象,系统研究了珠粒粒径、预发泡时间、预发泡温度、模样成形蒸汽压力及成形时间对模样密度的影响.结果表明:在所研究的工艺因素中,以预发泡温度对可发性聚苯乙烯(EPS)模样密度的影响最大,其次是预发泡珠粒粒径和预发泡时间,成形蒸汽压力和成形时间的影响相对较小.随着珠粒粒径的增大、预发泡时间的增加、预发泡温度的升高、成形蒸汽压力的增加或成形时间的延长,模样的密度均呈减小趋势.     

消失模铸造中泡沫塑料珠粒射料充填过程的数值模拟及其应用

采用欧拉-拉格朗日方法建立了消失模珠粒射料充填过程的数学模型,模型中把空气处理成连续介质,采用SIMPLE方法在欧拉网格中求解气相连续方程和动量方程;珠粒为离散颗粒,其运动遵循牛顿运动定律。对操纵杆壳体铸件的射料充填过程进行了数值模拟,模拟结果中的珠粒体积分数低的区域和实际充填过程中的充填疏松的缺陷位置一致。并用数值模拟方法改进了模具结构,消除了充填疏松缺陷。     

负压消失模工艺中EPS热解产物的研究

消失模铸造工艺中ＥＰＳ热解过程及热解产物的组成一直是消失模工艺研究的热点之一。采用气相色谱法对负压消失模工艺型腔中ＥＰＳ热解产物样品进行了分析,并且考察了合金浇注温度、负压度以及涂层透气性对解产物组成的影响,试验结果表明,浇注温度对ＥＰＳ热解产物的组成以及ＥＰＳ在型腔中的发气量有着决定性的影响,从而影响金属液流动前沿的形态;随着负压度和涂层透气必珠增加,ＥＰＳ热解产物能够更快地排出型腔,在高温区停     

消失模振动紧实过程中模样变形的计算机分析

在分析砂箱内部加速度分布与压力的作用下模样流变行为的基础之上,通过数学方法推导不同边界条件下,聚苯乙烯（ＥＰＳ）板弯曲变形的勒夫级数解的待定参数,并将其应用于消失模箱体件在紧实过程中所出现变形缺陷的计算分析上,结果表明：箱体件敝口向上、采用顶注工艺与分层加砂紧实工艺可防止模样产生较大变形。     

Numerical simulation of heat transfer and fluid flow of molten metal in MMA–St copolymer lost foam casting process

In this study, a computational fluid dynamics (CFD) code was developed to calculate the filling pattern using volume of fluid (VOF) algorithm with donor–acceptor method for free surface simulation. This algorithm has been modified to include the pressure of the gas produced from foam degradation. For this purpose a heat transfer model and 2D foam degradation model were developed. In heat transfer model, radiation and conduction between foam and molten metal; and convection between gas and molten metal were considered. In order to evaluate the results of simulation, a bench scale casting apparatus was assembled and the casting was conducted in a transparent mold. The effect of several parameters such as coating thickness, foam density and vacuum level on the gap temperature, gap pressure and filling speed was studied with the developed software. It was found that the simulated results are in good agreement with experimental results.     

空心直浇道消失模铸造充型模式的数值模拟及分析

通过将空心直浇道消失模铸造完型过程处理为液态金属在普通砂型中的流动和置换消失模样的流动，实现了带有空心直浇道消失模铸造充型过程的数值计算，模拟对比分析了空心、实心直说道消失模铸造及其与普通砂型铸造充型模式的差异．     

消失模铸铁件充型速度的计算及其应用

通过试验测试了铸铁件消失模铸造的充型速度。研究了工艺因素对充型速度影响的规律。测试结果表明：铸件内液态金属－模样界面的推移速度存在一定程度的波动，随距内浇道距离的增加，速度有降低的趋势。通过多元线性回归建立了充型速度随真空度，模样密度，浇注温度，金属静压头变化的经验计算公式，并研究了该公式在充型过程数值模拟中的应用，验证试验结果表明，根据该公式得到的计算模拟结果与试验测试结果相符合。     

消失模铸造传质过程与铸件品质控制

消失模铸造是1 种有利于环保的近净成形铸造方法，在消失模工艺的浇注过程中，模样分解为液态或气态产物。为了生产合格的铸件，须选用具有合适透气性和液态产物浸润能力的涂料，以控制分解产物的传质过程。说明设计在高温下测试涂料透气性的仪器是必要的。     

欧美消失模铸造技术的现状及发展趋势——第四届(2006)Paderborn消失模研讨会侧记

根据第四届(2006)Paderborn消失模研讨会的相关内容,概述了当前欧美国家消失模技术的发展状况,并对该技术的未来发展趋势进行了展望。会议分4个主题:①消失模的国际市场;②泡沫模的设计与制造;③制造与研究;④消失模铸造研究与应用。在铝合金充型过程研究和镁合金的消失模铸造技术研究、泡沫模样材料及高表面质量模样的制备技术以及涂料透气性重要作用的研究等方面皆已取得了显著进展。