滚锥齿超环面行星蜗杆传动啮合特性分析

通过对滚锥齿超环面行星蜗杆传动原理分析,推导出行星轮与蜗杆、行星轮与定子的啮合方程及传动比计算方法。根据超环面行星蜗杆传动中各轮齿数与螺旋角的关系,得出行星轮与蜗杆的装配关系。     

滚锥齿超环面行星传动零件的三维建模

通过对滚锥齿超环面行星蜗杆传动中，行星轮、蜗杆和定子的坐标分析，得到了各零件的建模曲线方程。在此基础上，利用VB编程语言及Solidworks软件对其三零件完成了三维实体参数化建模。     

超环面行星蜗杆传动的运动学和动力学仿真

建立了超环面行星蜗杆传动的啮合坐标系统以及中心蜗杆和内超环面齿轮齿面的数学模型,完成了超环面行星蜗杆传动减速器各零件的三维实体建模和减速器整机虚拟装配,在此基础上,完成了基于超环面行星蜗杆传动减速器的运动学和动力学仿真。     

超环面行星蜗杆传动系统研究进展与展望

论述了超环面行星蜗杆传动的起源和研究现状。针对超环面行星蜗杆传动运转过程中存在噪声大的问题,提出以提高超环面行星蜗杆传动的精度为今后的研究方向。未来应从复杂曲面建模、啮合理论、弹性力学、动力学理论和加工制造技术等方面出发,对超环面行星蜗杆传动的动力学特性、基于弹性变形和误差的齿廓修形原理、数控加工等方面进行深入研究。探索出一套修形超环面行星蜗杆传动系统的综合设计理论与制造技术,以实现超环面行星蜗杆传动设计与制造过程的合理化。     

超环面行星蜗杆传动啮合齿廓的几何形状分析

针对超环面行星蜗杆传动减速器加工过程中测量的关键技术问题,建立基于转化机构的超环面行星蜗杆传动的 啮合坐标系统,推导了中心蜗杆和内超环面齿轮的齿面方程,完成中心蜗杆和内超环面齿轮齿廓的几何分析、最后完成 理论齿廓和实际齿廓的分析与对比。     

基于齿面网格的超环面行星蜗杆传动系统实体建模

超环面行星蜗杆传动系统中的关键零件——中心蜗杆和内超环面齿轮的齿面是一种复杂的空间曲面,中心蜗杆和内超环面齿轮实体模型的精确性直接影响到数控加工的精度。研究了中心蜗杆数字化建模问题,根据中心蜗杆的数学模型,对其螺旋齿面进行网格划分,提出基于齿面网格的超环面行星蜗杆传动系统精确实体建模方法,并通过数控加工进行了验证。     

超环面行星蜗杆传动的运动学和动力学仿真

建立了超环面行星蜗杆传动的啮合坐标系统和中心蜗杆及定子齿面实体的数学模型,完成了基于solidworks系统的减速器虚拟装配,在此基础上完成了基于Dynamic Designer/Motion减速器运动学和动力学仿真.     

环面蜗杆齿面的计算机仿真

本文在建立柱面包络环面蜗杆传动的数学模型的基础上，运用三维计算图形技术，编制绘出环面蜗杆齿面正等轴测图的计算机程序，并对柱面包络环面蜗杆齿面及修形后的蜗杆齿面进行计算机仿真     

一种新型的行星蜗杆传动机构

超环面行星蜗杆传动机构具有结构紧凑、传动效率高、传动比范围广等优点。但是,其普及程度并不高,一方面是由于内超环面齿轮的加工制造难度大;另一方面则是因为超环面行星蜗杆传动机构的装配困难,稍许的偏差就会引起振动及噪声从而影响传动精度与效率。提出了一种新型的行星蜗杆传动机构,它有利于降低超环面行星蜗杆传动机构加工和装配的困难,同时对新型的行星蜗杆传动机构进行了啮合理论分析和运动学分析。     

刚柔耦合超环面行星蜗杆传动动态特性研究

针对球形滚子超环面行星蜗杆传动动态的响应问题,考虑滚动体的独立运动和轴承刚度,建立了该传动的刚体动力学模型;并借助有限元软件将薄壁超环面定子柔性化,建立了其刚柔耦合动力学模型。定量分析系统接触刚度激励和误差激励,比较了刚体模型和耦合模型在内部激励下的动态响应。结果表明,由于柔性件的引入,耦合模型会发生滑齿和跳齿现象,振动较刚体模型剧烈;滚子转速的交替突变和不接触时的高速旋转会加剧传动系统振动;耦合模型共振频率高于刚体模型,内部激励对频率响应有调制作用。研究为超环面行星蜗杆传动动力学优化设计提供了一定的参考依据。     

平面包络凸环面蜗杆齿形研究

针对一种新型平面包络凸环面蜗杆,应用啮合原理建立了齿面数学模型,对其进行齿形分析,研究母平面倾角等参数对齿面根切及中齿变尖的影响规律。提出了一种均化磨削余量的粗加工方法,运用虚拟中心距原理试制出平面包络凸环面蜗杆样件。基于蜗杆齿面离散点坐标值对平面包络凸环面蜗杆进行了齿形加工精度检测。结果表明:齿面磨削余量优化方法正确、可行、有效,样件齿形达8级加工精度,解决了平面包络凸环面蜗杆在设计、制造及检测中的关键问题。     

平面包络环面蜗杆修型的研究

依据环面蜗杆的曲率修型原理,阐述了平面包络环面蜗杆修型的机理,提出了改善其性能的方法,就是使蜗杆的修型规律与齿面曲率半径的变化规律一致。中小传动比典型平面包络环面蜗杆性能不够好的关键是修型规律与曲率半径变化曲线不完全相符,修型曲线的极小值点靠近蜗杆中部。要使修型曲线的极小值点移向出口,需增加一个附加修型曲线,新修型曲线的变化率必须为负值,变化率绝对值的大小与原修型曲线上选定的新极小值点一致。合理的附加修型曲线与典型修型曲线叠加后,即可得到符合曲率修型的结果,蜗杆副的性能达到最好。加工时,在普通环面蜗杆加工机床上采用中心距变位,即可实现。     

单螺杆泵定子内螺旋曲面包络镗削技术研究

结合单螺杆泵定子衬套的特殊结构,提出了定子内螺旋曲面加工的新方法即无瞬心包络镗削方法,该方法以螺杆-衬套副的运动原理为依据,以螺杆无瞬心包络铣削加工方法为理论实践基础,利用数控机床实现定子内螺旋曲面廓形的镗削加工。还分析了螺杆在衬套中的运动规律,阐述了无瞬心包络镗削加工技术的基本原理,并论证了该技术实现的可行性。     

STUDY ON LOADS AND CONTACT STRESSES FOR TOROIDAL DRIVE

ＳＴＵＤＹＯＮＬＯＡＤＳＡＮＤＣＯＮＴＡＣＴＳＴＲＥＳＳＥＳＦＯＲＴＯＲＯＩＤＡＬＤＲＩＶＥＸｕＬｉｚｈｏｎｇＹａｎｓｈａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅｌｏａｄｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎａｎｄｃａｌｃｕｌａｔｉｎｇｆｏｒｍｕｌａｅｏｆｔｈ...     

新型超环面传动定子的铣削加工

针对一种新型超环面传动结构提出了其定子齿面的加工方法，通过对卧 式铣床的调整实现了新型传动中定子的铣削加工；并对加工中涉及的机床调整和挂轮计算、铣刀设计以及需要注意的干涉问题进行了阐述，给出了加工实例。     

平面包络内啮合蜗杆传动关键参数对接触区域的影响分析

为了研究关键设计参数对平面包络内啮合蜗杆传动接触性能及承载能力的影响。基于齿轮啮合原理,构建平面包络内啮合蜗杆传动的空间齿面接触线方程,利用数值计算方法求得空间齿面接触线,并将其映射到蜗轮齿面,通过分析中心距、传动比、母平面倾角、蜗轮回转轴倾角、蜗轮转角、蜗杆分度圆系数、主基圆系数等不同参数对蜗杆齿面接触区域的分布情况,找出合理的设计参数范围,此外,根据初步分析结果,选取一组较为合理参数生成了平面包络内啮合蜗杆传动的三维模型。研究表明,传动比、母平面倾角、蜗轮转角对平面包络内啮合蜗杆传动的接触区域有较大影响,母平面倾角在18°~36°、蜗轮回转中心轴倾角在30°~54°、蜗轮转角在90°~138°之间取值时,平面包络内啮合蜗杆传动的具有较好的接触区域。研究结果为平面包络内啮合蜗杆传动的后续研究奠定了理论基础。     

环面蜗杆传动啮合理论研究进展

综述了环面蜗杆传动啮合理论的研究进展,其中涉及直廓环面蜗杆传动、平面二次包络环面蜗杆传动、锥面及双锥面二次包络环面蜗杆传动和环面二次包络环面蜗杆传动等环面蜗杆传动类型.阐述了环面蜗杆螺旋面的成形原理,环面蜗杆副的啮合理论、修形方法和失配技术.并对环面蜗杆传动啮合理论发展历史当中具有重要意义的成果和进展,进行了择要评述.     

基于压电叠层振动的一种直线电机的设计

设计了一种利用压电叠层的微幅振动的新型压电直线电机。分析了非共振状态下电机的工作机理,设计了电机的定子结构和总体结构。利用有限元软件对驱动足进行仿真分析,得到了柔性结构的最佳尺寸。制作了样机并进行测试,试验表明电机的运行速度随激励频率和激励电压的增加而增加,且在一定阈值内近似成线性关系。当驱动电压峰峰值为100 V、频率为1.6 kHz时,电机的空载速度可达2.8 mm/s,最大推力可达3.5 N。该电机工作频带宽、驱动电压低,对电机的结构精度和加工精度要求不高。