混合物料分批磨矿过程的计算机仿真

本文提出了一种混合物料分批磨矿过程的计算机仿真方法。两种混合物料各种配比下的计算机仿真结果表明，该仿真方法不仅简单易行，可以大大地节省混合物料磨矿过程研究中的试验工作量，而且具有较高的仿真精度，仿真得出的混合物料总体及其各个组分的粒度分布与试验结果的吻合程度是令人满意的。     

石英──磁铁矿体系选择性磨细研究

用磨矿动力学参数和选择性破裂函数作为石英、磁铁矿有无选择性碎裂现象发生的判据；讨论了配比对它们的磨矿速率、粒级产率和新生比表面的影响．在磨纯矿物时、磁铁矿比石英易磨，磨矿速率相差较大；在磨纳混合物料时，两者之间存在相互干扰，并且这种干扰随磨矿细度的大小不同而不同，导致了磨矿速率差的减小．但粒度特性方程式却不受干扰．     

基于自适应自然梯度法的高斯过程磨矿粒度软测量建模

针对现有的磨矿粒度测量仪表检测周期长,难以满足实时检测的问题,结合典型两段式磨矿回路的特点,提出了基于高斯过程(Gaussian process,GP)的磨矿粒度软测量建模方法,将自适应自然梯度(adaptive natural gradient,ANG)法应用到对高斯过程超参数优化过程中,构建基于ANG-GP磨矿粒度软测量模型,并分别与BP神经网络和支持向量机软测量模型进行仿真试验的比较研究。结果表明：基于ANG-GP的磨矿粒度软测量方法优于其他2种方法,且具有较高预测精度,能有效地对磨矿粒度进行在线检测,表明了该方法的有效性。     

模糊自适应学习控制(FALCON)在磨矿分级系统中的应用

文中提出了一种基于模糊自适应学习控制结构下新型的混合学习控制策略,针对磨矿分级系统,析取工艺专家系统,借助于工业现场总线网络,对整个磨矿生产过程得到的成功的控制,整个控制器具有良好的鲁棒性和精确度,辅助计算机数字仿真表明,此种控制算法具有广阔的应用潜力。     

基于数值仿真的大型塔式磨机工作特性分析

针对大型塔式磨机在设计阶段驱动功率、螺旋主轴应力和出料粒度分布(PSD)等指标的预测不准确问题,提出了基于流固耦合(CFD-DEM)联合仿真的塔式磨机工作过程数值模拟方法,对工作过程中研磨介质运动分布、力链分布、碰撞谱以及驱动功率进行分析,并将载荷信息作用到有限元模型中对磨机螺旋主轴应力状态及分布进行计算;此外,建立塔式磨机磨矿过程的数学模型,以分析不同工艺参数对磨矿效果的影响。通过实测不同装球量条件下的驱动功率验证了流固耦合仿真结果的正确性,并通过一系列磨矿试验确定了数学模型中的关键参数。分析结果表明:研磨介质尺寸、填充量以及螺旋搅拌器速度等参数是影响塔式磨机作业性能的主要因素。     

汽车制动过程的计算机仿真研究

建立了汽车制动动态过程的数学模型，编制了计算机仿真软件，通过仿真软件模拟汽车的制动响应过程，分析了各种因素对制动过程的影响以及产生前后车轮先后抱死的主要原因，最后对仿真软件进行了试验验证。     

二氧化碳/氯乙烯二元体系的泡点、露点和临界点的测定

针对常用恒容法测定混合物临界性能存在过程复杂、对加料精度要求高的缺点，提出了一种恒容法测定混合物泡点、露点和临界点的新方法.通过一次加料，在组成不变的情况下降低恒容釜内混合物的物质的量浓度，依次测得泡点、临界点和露点，并得到混合物的饱和蒸汽压曲线.将此法应用于二氧化碳/氯乙烯二元混合物体系，当22～97 ℃、CO₂摩尔分数为0.377～0.964时，测量了泡点、临界点和露点.用Peng-Robinson状态方程对实验得到的临界点进行了拟合，求得二元相互作用参数为0.029，平均偏差为1.4%.     

黄铁矿超细粉磨过程的氧化

利用间歇式搅拌磨生产黄铁矿超细粉体的生产工艺，制备了平均粒径小于3．5μm的FeS2超细粉体；针对选矿行业长期以来难以解决的黄铁矿氧化问题进行了研究，以矿浆中的β(Fe^3 )为参数研究了研磨过程中诸多因素对黄铁矿浸出率的影响，并用动力学方法研究了氧化的速率问题，推导了黄铁矿颗粒完全氧化所需要时间的计算公式．介绍了PZ系列抑制剂对氧化过程的抑制效果．研究结果表明：磨矿时间、磨矿浓度和磨矿球料比的提高均加剧了黄铁矿氧化的程度；常规条件下黄铁矿被氧化；试剂PZ3的最佳抑制效果药剂量为13‰.     

磨矿过程的稳态优化

针对磨矿过程的工艺特点,结合选矿厂对磨矿产品产量、质量的生产要求,提出磨矿过程多目标优化问题．为求解此多目标优化问题,研究一种快速的多目标遗传算法NSGA-Ⅱ（Nondominated Sorting Genetic Algorithm Ⅱ）．针对NSGA-Ⅱ算法中个体进行交叉前选择方法的不足之处加以改进,引入过滤、限制机制．仿真结果表明：引入过滤、限制机制可以限制“近亲”交叉,保持种群的均匀分布和多样性,加快种群在进化搜索过程中找到优秀个体的速度．将改进后的算法用于磨矿过程稳态优化,求得适合实际生产的多组系统操作参数,并用TOPSIS方法选出最优的一组操作参数．     

磨矿动力学用于最佳球径及球配比的工业试验

根据磨矿动力学原理，用磨矿动力学方程和总体平衡模型的参数Ｋ和Ｓ为指导，选择钢球直径和确定钢球配比．通过实验室分批磨矿试验，建立了计算球径的数学模型和各类球的配比．用此法制定的最初装球，经工业试验证明，更符合生产实际，是提高磨矿机产量和效率的有效方法，具有理论价值和实际意义．     

Computer Simulation of Batch Grinding Process Based on Simulink 5.0

How to use Simulink software in grinding system was studied. The method of designing batch grinding subsystem and the steps of building batch grinding blockset were introduced. Based on batch grinding population balance model, batch grinding was simulated with Simulink. The results show that the simulation system designed with Simulink explain reasonably the impersonal rule of batch grinding. On the basis of batch grinding simulation, the computer simulation of mineral processing system with Simulink of grinding and classification, comminution, etc, can be properly explored.     

非均匀颗粒自然堆积过程的计算机仿真

通过对非均匀颗粒的自然堆积过程进行计算机仿真,获得了散体的分形特性,为散体的物性研究提供了较详细的几何结构信息。拟议了自然堆积过程的计算机仿真实现方法,确定了随机堆积形成的散作的分形维数,仿真结果与己有数据相比较,表明了该方法的可行性。     

钢球磨耗过程的计算机研究方法

本文介绍了钢球磨耗过程的计算机模拟原理,并用该项模拟技术研究了钢球的磨耗规律,提出了钢球磨耗过程中的过渡期不稳定性问题及装球优化方法。为选矿厂实现合理装球,降低钢球消耗,提高磨矿作业效率等研究工作,提供了一个直观、快速的研究方法。     

纳米磨削分子动力学仿真Gear预测修正算法

纳米磨削是实现超精密加工的重要方法,纳米磨削能产生极其薄的切屑,实验证明纳米磨削的切屑厚度可以下降到1nm。因此可以使用分子动力学仿真来分析纳米磨削机理。运用Gear预测修正算法对磨粒原子和工件原子之间的相互作用进行了研究。建立了分子动力学仿真的运动方程,对其进行了数值求解,从而获得了工件原子变化后的位移和速度。     

氧化锆陶瓷磨削机理有限元仿真与实验

目的研究氧化锆陶瓷材料在高速磨削条件下的去除机理,优化磨削参数,提高磨削效率．方法将单颗金刚石磨粒简化成圆锥形和三棱柱形两种形状,进行氧化锆陶瓷的磨削仿真,分析了磨削深度和磨削速度两个因素对磨削力和磨削表面形貌的影响．通过对氧化锆陶瓷进行内圆磨削加工实验,并获取相应的磨削力数据与表面形貌图像,对比仿真结果,证明了理论分析的正确性．结果随着磨削深度从1μm到9μm,磨削速度从23．0m／s到74．9m／s的增大,单颗磨粒磨削力呈单调递增的趋势,工件表面质量逐渐恶化．结论提高砂轮转速,降低磨削深度,有助于减小磨削力,提高磨削表面质量;在磨削深度、磨削速度两个因素当中,磨削速度对单颗磨粒磨削力及磨削表面质量的影响更大．     

机器人打磨自适应变阻抗主动柔顺恒力控制

为解决工业机器人打磨过程中存在复杂时变非线性耦合与不确定性扰动导致机器人柔顺恒力打磨自适应调节能力不足的问题，首先给出了一种可实现沿轴向平移与旋转运动解耦的力控末端执行器，其次设计了一种自抗扰控制器和一种粒子群神经网络变阻抗控制器分别作为内环控制和外环控制，在此基础上，提出了一种机器人自适应变阻抗主动柔顺恒力控制方法，用于在线自适应优化阻抗参数，动态调节打磨力修正量，实现机器人打磨作业自适应主动柔顺恒力控制。最后采用Lyapunov稳定性理论分析证明了所提出方法的闭环稳定性。通过机器人打磨系统虚拟样机联合仿真实验和机器人平台实物实验，验证了所提出方法的有效性。实验结果表明，所提方法能够较好实现静态与动态期望打磨力跟踪，减小了打磨力波动、力超调量以及打磨初期打磨工具处的冲击力，提高了打磨力控制系统抗扰动稳定性、恒力跟踪性能和动态响应能力，对复杂多变工况机器人打磨作业具有较强的适应性与鲁棒性。     

砂带恒压磨削的有限元热学模型及实验验证

为了研究恒压砂带磨削的磨削温度与磨削参数之间的关系,改善磨削加工工艺,提高磨削质量,从磨削接触区域的弹性接触分析入手,研究了恒压砂带磨削区域上热源分布规律,建立了恒压砂带磨削的有限元热学模型,分析了磨削过程中的热现象,并进行了磨削温度的实验验证。结果表明,磨削热大部分集中于中间较宽的接触区域,单点磨削温度前期升温速度较快,而后期阶段降温速度则较为缓慢,磨削区面积较大时,磨削热分布较为平均。恒压砂带磨削实验采用热电偶露头埋设和浅埋设2种测温方式,分别测量了磨削区表面磨削温度和表层磨削温度,实验结果和模拟结果基本吻合,因此,所建立的恒压砂带磨削的有限元热学模型是有效的。     

仿人模糊控制器在磨矿分级过程控制中的应用研究

针对磨矿分级系统的特点。在仿人控制的基础上，汲取模糊控制的优点，运用了新的控制算法，对控制系统进行了仿真．结果表明，仿人模糊控制具有很强的抗滞后和抗干扰性等优点．     

特种回转面铣刀螺旋槽的数控磨削模型及仿真

为了建立适用于各种特种回转面铣刀螺旋槽的磨削模型,基于该种刀具螺旋槽的几何模型,将求解砂轮的运动轨迹与具体的加工工况分开,在刀位轨迹生成后通过后置处理,生成适合于不同数控系统及不同数控机床的加工代码。采用这种方法,不仅大大简化了刀位轨迹的计算和生成,保证了所生成的刀成的刀位轨迹的通用性,而且在实现中确保了砂民刀具不发生干涉,文中还用实例加工仿真结果验证了模型的可靠性。     

Grinding process within vertical roller mills： experiment and simulation

Based on screening analysis, laser size analysis, grindability and rigidity tests of samples collected on line from a cement and a power plant, a simulation of the grinding process in vertical roller mills was carried out. The simulation calculation used a breakage function, B. The results indicate that the breakage function, B, and the selection function, S, in the form of a matrix, can be used to express the probability of the material breaking during the grinding process. This allows the size distribution of the product to be numerically estimated. The simulation results also show that the simulated size distribution curves fit the actual ex-perimental product curves quite well. The model provides a good starting point for simulation of the grinding process. Further re-search is needed to determine the proper breakage function and the matrix value of the selection function.