石油钻杆螺纹修复技术研究

为了提高钻杆的重复利用率,延长钻杆的实际使用寿命,设计一套钻杆螺纹自动修复装置。整套装置包括自动化输送装置的上料、传送、支撑三大机构,以及经过数控化改装后具有自动对刀、装夹中心可调、自动切削进给等优点的CNC管螺纹车床。根据螺纹受损程度确定切削量、螺纹进给深度,在引入的数控系统基础上进行编程,并进行多次室内试验调试程序,最终修复出合格的螺纹,达到降低工人劳动强度与提高修复精度的要求。     

一种外加厚油管螺纹修复方法

分析了螺纹修复的原则及难点,介绍了CCD摄像机、光电编码器、FAGOR系统修复、定位板与CCD摄像机同步的常规螺纹修复方法,提出了一种数控车床修复加厚油管螺纹方法。数控车床修复方法可在保证加厚部位最小尺寸的前提下,在原有螺纹包络线上对螺纹进行修复,从而减少切头损失,提高经济效益;与常规修复方法相比,具有操作简单、无投入、可批量操作的特点。     

西部某油田修复油管螺纹处断裂的原因

采用化学成分分析、力学性能分析、金相检查、扫描电子显微镜观察等手段对西部某油田修复油管螺纹处断裂失效进行了分析。结果表明：井下修复油管管体螺纹发生断裂的主要原因是垢下腐蚀与氯化物应力腐蚀开裂;螺纹牙底外表面附着黑色物质引发垢下腐蚀,Cl^-通过缝隙进入金属基体,在拉应力作用下,发生氯化物应力腐蚀开裂,最终造成油管在螺纹处发生断裂。     

钻具螺纹粘扣原因分析及预防措施

通过对近来钻具螺纹粘扣问题的深入调查和分析,得出了引起钻具螺纹粘扣的原因是防腐材料不合适、螺纹没有及时清洗或清洗不干净、螺纹粘附修复铁屑、涂抹螺纹脂不均匀,从而制定了切实可行的预防措施,对现场生产有很好的指导作用。     

反应堆压力容器回火焊道再制螺纹的强度校核和试验验证

以某堆型反应堆压力容器主螺孔(M155×4)为研究对象,对反应堆压力容器主螺孔螺纹回火焊道焊接修复工艺进行了简述.对采用回火焊道焊接技术修复后的主螺孔再制螺纹强度进行了校核,并对主螺孔回火焊道再制螺纹进行了旋拧试验和拉伸试验验证.计算及试验结果表明:反应堆压力容器主螺孔回火焊道再制螺纹的抗剪切强度、抗挤压强度和抗弯曲强度均满足设计要求,主螺孔回火焊道再制螺纹的强度也满足其旋拧性能和拉伸性能要求.     

TP-JC特殊螺纹接头的开发及应用

针对API EU外加厚螺纹接头存在的接头应力高、上扣控制困难、可修复性差等问题,研制出可保证气密性且成本低的TP-JC特殊螺纹接头油套管。对该产品的开发及应用情况进行了详细介绍,该产品通过了ISO 13679∶2002 CALⅡ(简化版)实物性能试验,抗螺纹黏结性能、密封完整性、结构完整性均达到了产品设计要求,并在油田完成了相应的下井及密封试验。     

数控车床手工螺纹对刀

针对数控车床修复加工石油钻杆锥螺纹遇到的对刀问题，提出了利用零位信号控制外部指示灯进行手工螺纹对刀，实现旧螺纹修复加工，简单易行．效果良好。     

基于激光三角法的螺纹型面信息采集技术研究

分析石油管螺纹截面特性后应用激光三角法对螺纹型面信息进行采集,首先用标准差阈值判断法去除测量数据中的跳跃点,再通过判断数据一阶导数值变化对数据点云进行分段,最后使用断点连续最小二乘法对分段数据进行拟合得到连续光滑的螺纹截面廓形。该项研究为实现螺纹自动检测和螺纹自动修复加工奠定了理论基础,具有重要的工程实际意义。     

38CrMoAlA渗氮钢螺杆断裂修复

螺旋送料机螺杆由于其工作条件恶劣，易在螺纹根部产生裂纹。本文对裂纹产生情况及焊接修复工艺进行了分析研究。通过模拟接头的焊接试验，证明所制定的焊接工艺正确，并在实际修复螺杆的过程中取得了满意的效果。     

油田用旧油管修复技术现状及标准化建议

分析了油管的失效形式,即结蜡、结垢、偏磨、螺纹黏结、腐蚀,以及失效原因;归纳总结了旧油管修复技术的3个阶段,即分选+清洗+检测阶段、二次螺纹加工阶段和再制造技术阶段。建议在整合油田现有油管修复方法的基础上,制定相关行业标准,实现对旧油管的修复技术、生产过程、现场应用的标准化引导。     

带滚珠丝杠齿轮自动脱螺纹机构的压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一.自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构.本压铸模则采用一种新机构--滚珠丝杠-齿轮脱螺纹机构.该机构利用压铸机推杆为螺纹型环旋转脱模提供动力,通过滚珠丝杠-齿轮机构将压铸机推杆的直线运动,转变为螺纹型环旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模.     

一种简单高效注射模螺纹退牙机构设计

以某公司螺纹产品为例,选用结构简单可靠、制造成本低的高效注射模螺纹牙套齿轮齿条退牙机构设计方案,并对开模顺序、退牙机构、成型螺纹、排位、牙套齿轮齿条退牙机构的设计进行了阐述,对螺纹牙套定位方式以及注意事项进行了说明,试模结果证明本设计的结构简单,制造成本低,生产效率高。     

弧形螺纹套管接头的设计及应力分析

提出了API长圆螺纹套管接头的弧形设计思想;通过有限元分析,比较了圆锥螺纹和弧形螺纹的螺纹接触应力分布。计算分析表明:弧形螺纹能优化接触应力分布,既容易加工、不增加成本,又能减少螺纹黏结的发生,提高套管使用寿命。     

膨胀锥锥角对TWIP钢等井径膨胀管螺纹接头成形性能的影响

针对等井径膨胀管技术的难点——成形后螺纹接头处的结构完整性,对膨胀工艺中膨胀锥锥角对螺纹接头成形性能的影响进行研究。选取孪生诱发塑性(TWIP)钢为膨胀管材料,利用有限元软件ABAQUS,模拟大膨胀率(20%)膨胀管螺纹接头的成形过程,分析了膨胀锥锥角对成形后螺纹接头所需膨胀推力、内部残余应力情况和螺纹齿间间隙的影响。研究结果表明:锥角为10°时,所需膨胀推力最小;不同锥角情况下,螺纹接头内残余应力分布基本相同;在母螺纹根部以及螺纹齿相互接触的位置,有应力集中现象;锥角为7°和9°时,螺纹接头内的残余应力情况较好;锥角为7°和8°时,螺纹齿间间隙数值较低。     

齿条-锥齿轮旋出外螺纹铸件的压铸模

铸件带有完整的外螺纹,脱外螺纹机构的设计是该压铸模设计的难点.为此给出了齿条-锥齿轮脱外螺纹机构.通过齿轮啮合传动,带动螺纹型芯旋转,铸件在浇口余料的限制下静止不转,故脱离螺纹型芯.论述了铸件的工艺性,给出了模具的工作原理和工作过程.     

基于宏程序的楔形防松螺纹数控功能开发

30°楔形螺纹是在普通60°管螺纹的基础上,对内螺纹的牙型角形状进行改变从而消除螺纹的横向间隙的新型防松螺纹。针对现有仿形刀具加工中存在的刀具磨损和扎刀等现象,巧妙应用了宏程序变量,设计了分层切削的楔形螺纹数控车削加工通用宏程序,实现了应用标准车刀加工不同规格楔形螺纹特征类零件的要求,避免了重复编程,具有效率高、精度高、柔性高的特点。     

大螺旋角螺杆脱螺纹压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构,大螺旋角螺杆脱螺纹机构则是一种新机构。该机构利用压铸机开模为螺纹型芯旋转脱模提供动力,通过大螺旋角螺杆机构将压铸机开模的直线运动,转变为螺纹型芯旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模。无需外接脱螺纹动力装置,节省模具成本,提高了铸件生产的可靠性。     

钛合金螺纹成型的有限元分析

以TC4钛合金螺栓搓丝成型过程为研究对象,利用ABAQUS有限元软件进行仿真分析,得到切向速度、径向进给速度和摩擦因数对螺纹成型质量的影响规律。结果表明：搓丝板切向速度和摩擦因数对螺纹成型质量有显著影响,而径向进给速度对螺纹成型质量影响很小;切向速度低于300 mm/s时螺纹成型质量较好,高于300 mm/s时成型质量较差;随着摩擦因数的增大,螺纹成型质量先变好后变差。通过对比分析,确定TC4钛合金最优的螺纹搓丝成型参数为切向速度300 mm/s、摩擦因数0.3~0.4。所得出的结论可为企业TC4钛合金螺纹搓丝成型工艺参数的选择提供参考。     

注射模脱螺纹机构类型分析

通过对瓶盖类塑件螺纹脱模方式的分析,阐述了螺纹脱模机构的工作原理,并介绍了自动脱螺纹机构在模具设计中的应用.     

圆弧螺纹与普通螺纹锚栓防松性能研究

针对圆弧螺纹和普通螺纹的锚栓组件,分析了螺纹结构差异,并对螺纹连接松动机理进行了分析。基于有限元方法,计算了不同预紧力载荷、横向位移载荷条件下,圆弧螺纹锚栓和普通螺纹锚栓残余预紧力变化情况。结果表明,螺纹连接副在承受横向位移循环载荷螺母发生松动时,圆弧螺纹锚栓残余预紧力下降可分为快速下降和平稳阶段,且在平稳阶段预紧力下降速度极为缓慢,而普通螺纹锚栓残余预紧力的变化趋势呈线性变化,没有明显的阶梯性,而且圆弧螺纹锚栓残余预紧力下降速度始终低于普通螺纹锚栓,故圆弧螺纹锚栓的综合防松效果要优于普遍螺纹锚栓。