工艺尺寸路径图的建立与应用

传统的工艺尺寸链只能够描述工艺尺寸关系而未能提供零件的加工信息,不能体现零件各个要素的加工顺序及其各工序尺寸基准,这无助于工艺路线与尺寸公差的并行设计。用带下标的英文字母表示零件在加工过程中各加工要素,用有向线段表示基准至加工要素之间的工序尺寸,将各个工序尺寸按加工顺序依次用树图的形式画出,得到各要素的形成路径—工艺尺寸路径图。路径图所表达的尺寸关系更加简洁直观、完整,易于建立全相关尺寸模型;从路径图中挖掘出粗基准的一些本质特征,为毛坯尺寸的合理标注提供可靠的理论依据;通过改变路径图中某些要素的位置或顺序,可以实现对工艺路线的改进。通过实例对工艺尺寸路径图进行优化而实现对工艺路线的改进,证明了工艺尺寸路径图对工艺路线的合理制订是行之有效的。     

装配尺寸路径图的建立与应用

用带下标的英文字母明确装配体中各个要素的所属零件及各个零件间的定位状况,为正确建立装配尺寸关系提供依据;提出目标尺寸概念,指出选取目标尺寸应遵循的"独立性"与"完整性"两个原则;在"路径最短"及"高精度优先"两项原则的基础上,提出建立路径图的两个基本要点,由此确定出各个目标尺寸的唯一形成路径——装配尺寸基础路径图;根据各零件的工艺特征及尺寸标注习惯等要求对基础路径图进行优化而建立最终的装配尺寸路径图,从而确定出装配体中各个零件的合理尺寸标注模式;根据装配尺寸路径图还能够建立全体目标尺寸的装配尺寸式系,从而得到完整的全相关装配尺寸模型,在全体目标尺寸及公差的驱动下,能求解出全部零件尺寸及公差,可更好地满足计算机辅助公差设计及参数化设计的需求。     

基于遗传算法的尺寸链尺寸公差设计研究

传统的尺寸链尺寸公差设计忽视了零件除组成环外的另两维尺寸对工艺成本的影响,忽视了组成环公差对零件使用性能的影响。采用遗传算法,引进重量因子和重要性因子,设计尽可能与实际情况相吻合的适应值函数,进行组合优化编程设计,更好地解决了复杂的尺寸链尺寸公差设计问题。     

尺寸链原理在柴油机零部件加工中的应用

本文针对缸盖加工工艺设计中出现的基准不重合和基准不统一的难题,应用尺寸链原理,在多次定位基准转换中,计算出正确的工艺尺寸和位置公差,在尺寸链建立、尺寸链图设计和封闭环确定等方面,都做了详细论述,这对于提高产品加工质量、降低生产成本具有重要意义。     

计算机辅助工艺尺寸链计算方法

利用VisualBasic6．0编程工具，根据工艺尺寸链图表跟踪法原理，通过计算机辅助计算方法自动生成工件简图和设计尺寸、工序尺寸及公差、工序余量及公差追踪图，具有友好的人机交互性，提高了工艺设计人员的工作效率。     

实际尺寸计算法及其应用

在制定机械零件加工工艺过程中，由于工艺基准（定位基准或测量基准）与设计基准不重合，则需要进行工艺尺寸链的换算。一般情况下都是用极值法进行计算（或用概率法）。计算时，为了保证终结环的公差，就必然要缩小各组成环的公差，提高设计尺寸的精度。结果增加了加工难度，降低了生产效率。如果在解工艺尺寸链中，应用实际尺寸计算法，则可以收到满意的效果。一、实际尺寸计算法的理论基础如图1所示零件，其尺寸链如图2所示。在车床上先加工右端，以M为轴向基准。然后以R为轴向基准加工左端。结果就成了工艺尺寸链的终结环，而L是得到…     

机床调整尺寸的计算

一批零件加工前,必须调整机床。加工中,还必须根据点图或(?)-R控制图,对机床进行必要的重新调整。调整的目的是使工件的尺寸分散范围全部包容在公差范围之中。机床调整尺寸的计算分两种情况讨论。 1.对于稳定的工艺过程 加工过程中主要受随机性误差的影响,点图上的点子波动幅度不大,这时质量稳定,该工艺过程是规定的工艺过程。这时最理想的调整尺寸是使尺寸分散中心(?)与公差带中心A_m重合。本文所讨论的问题是所有尺寸都还未加工出来,利用随机误差的特征来判断当前调整好的情况下,今后加工所得的尺寸分布是否都能包容在规定的公差范围内。通过试切工件所得的尺寸,对今后尺寸分布情况进行判断。在稳定的工艺过程中,工件尺寸是服从正态分布的。     

机械加工工艺过程尺寸链中的并联二环尺寸链

研究机械加工工艺过程尺寸链中的二环尺寸链,强调其存在、意义和地位。结合实例介绍求解工艺尺寸及其公差的基本思路;提出了二环尺寸链是确定并联关系机械加工工艺过程尺寸链中工序尺寸偏差的重要决定因素。提出修改传统的“工艺尺寸链”提法的建议。     

工艺尺寸式计算软件的设计开发

根据工艺尺寸式原理,建立所有以设计尺寸及余量为封闭段的尺寸式,并生成方程矩阵。再由设计尺寸和余量的要求、工序尺寸精度等级由难到易逐一确定每个尺寸式所对应的工序尺寸公差,从而得到一组既能满足设计尺寸要求,又能满足余量公差要求的最经济合理的工序尺寸公差。最后根据最小余量及计算出的余量公差确定出全部工序尺寸。     

基于图链表法求解工艺尺寸在煤矿机械制造中的应用

本文以工艺尺寸链的理论为基础,通过分析图表追踪法原理,提出了运用加工过程尺寸联系图、工艺尺寸链和工序尺寸及公差表所构成图链表的方法来解决煤矿机械加工工艺规程编制过程中遇到复杂工艺尺寸求解难题,利用这种形式求解工艺尺寸,思路简洁,结果清晰,对工艺人员具有一定参考价值。     

工艺尺寸链计算方法的研究

机械加工工艺制订过程中,工序尺寸的确定十分重要。当工序基准与设计基准重合时,可按工序余量和经济精度采用反推方法确定工序尺寸,当工序批准与设计不重合时,需用尺寸链原理计算工序尺寸。本文结合齿轮内孔的加工,详细介绍一种解算工艺尺寸链的新方法。     

基于工艺尺寸式的工艺方案优化设计

采用工艺尺寸式系对工艺方案进行优化,根据已知的工艺路线写出工艺尺寸式系,通过改变工艺尺寸式系中的字母组合及顺序,得到使一些高精度目标尺寸易于保证的加工路线。     

工艺尺寸路径图及其应用

对零件在加工过程中的各加工要素用带下标的文字描述其特征,在此基础上提出一种描述零件加工工艺尺寸路线的方法———工艺尺寸路径图,该图描述了零件全部设计尺寸及加工余量与工序尺寸之间的关系,同时也描述了各个要素的加工基准和加工顺序,利用工艺尺寸路径图可方便地对零件加工工艺路线进行优化。     

工艺尺寸全相关模型研究

提出了工艺尺寸全相关模型，为工艺过程中复杂尺寸关系的系统性表达提供了理论基础。该模型能够表达全部工艺尺寸及其之间的关联关系，任何工艺尺寸的修改可以自动调整关联尺寸，使工艺尺寸保持一致。论述了工艺尺寸全相关模型的概念，给出模型的形式化定义和主要尺寸关系查找算法，结合具体实例介绍了模型的建立方法和应用。该模型已在开放式CAPP系统中得到应用验证。     

工艺尺寸链设计性解算中组成环公差及偏差的设计方法

根据工艺尺寸链设计性解算时组成环公差的确定原则、上下偏差的分配原则及数据处理方法,由此规范工艺尺寸精度的设计方法和偏差分配原则,使后续的工艺过程经济、合理。     

基于工艺过程的工序尺寸确定方法

在制订零件的机械加工工艺过程中,当其定位基准与设计基准不重合时,需要通过建立工艺尺寸链来计算工序尺寸。当零件同一方向上的设计尺寸较多时,需要多次转换定位基准才能保证这些设计尺寸,其工序尺寸的确定就变得比较复杂。本文通过实例介绍一种基于工艺过程的工序尺寸的确定方法,用这种方法建立工艺尺寸链、确定工序尺寸非常实用,具有一定的推广价值。     

基于工艺过程的工序尺寸确定方法

在制定零件机械加工工艺过程中,当定位基准与设计基准不重合时,需要建立工艺尺寸链来计算工序尺寸。当零件同一方向上设计尺寸较多时,定位基准需要多次转换才能保证这些设计尺寸,其工序尺寸的确定就变得比较复杂。本文通过实例介绍一种基于工艺过程的工序尺寸的确定方法,用这种方法建立工艺尺寸链、确定工序尺寸非常实用,具有一定的推广价值。