铝在草酸槽形成的阳极氧化膜比较坚牢

铝在草酸槽形成的阳极氧化膜比硫酸槽氧化膜的耐蚀性和耐磨性都好些。草酸阳极氧化的标准工艺规范如下:游离草酸 3%(W/V)铝 5g/L温度 28±2℃电流密度直流和交流直流100A/m~2交流100A/m~2时间 25min 6μm(纯铝)38min 9μm(纯铝)槽电压直流25V交流80V把此规范和硫酸阳极氧化规范对比,就看到各种不同点。电解液的组成足硫酸15%;草酸为3%。硫酸槽液浓度低到百分之几时。阳极氧化膜就成产     

铝材着色前的阳极氧化研究——电解液添加剂的影响

本文研究在硫酸电解液中加入草酸、硫酸镍等添加剂对铝阳极氧化的影响。测定了氧化膜的厚度、硬度分别对氧化时间、电流密度,槽液温度的关系曲线。结果表明添加草酸对改善操作条件和提高氧化膜的质量有较明显的效果。     

铝件硫酸阳极氧化故障处理

<正>0前言硫酸阳极氧化可以获得多孔、无色透明的阳极氧化膜。该膜不仅具有良好的耐蚀性和耐磨性,还具有吸附色料、涂料的性能。阳极氧化膜的质量主要取决于铝件成分、膜厚、电解液温度、电流密度、用水水质,以及阳极氧化后的填充封闭等。本文介绍了硫酸阳极氧化膜常见质量问题的产生原因和解决方法。1阳极氧化膜疏松或粉化1.1产生原因(1)电解液温度过高。(2)阳极氧化处理时间过长。(3)电流密度过大。     

装饰用铝铜合金宽温阳极氧化及氧化膜性能研究

针对常规阳极氧化工艺存在允许温度范围窄、能耗较高等问题,选用三乙醇胺、硫酸铈作为添加剂加到常规硫酸电解液中。以装饰用铝铜合金作为基体进行阳极氧化实验,研究了三乙醇胺、硫酸铈单独使用或复配使用对阳极氧化温度上限和阳极氧化膜的微观形貌、成分、厚度、物相结构以及耐腐蚀性能的影响。结果表明：三乙醇胺、硫酸铈单独使用能将阳极氧化温度上限分别提高到30℃、35℃,并且都能改善阳极氧化膜的致密性,使厚度增加且耐腐蚀性能提高,但对阳极氧化膜的物相结构无影响。三乙醇胺与硫酸铈复配使用将阳极氧化温度上限提高到40℃,并且在电解液温度较高情况下仍然可以制备完全覆盖铝铜合金基体、形貌质量和耐腐蚀性能较理想的阳极氧化膜,实现节能和降低工艺成本。     

2A12铝合金硬质阳极氧化工艺研究

采用正交试验分析了2A12铝合金硬质阳极氧化的工艺参数,研究了电流密度、硬质阳极氧化时间及硫酸浓度对膜层显微硬度及厚度的影响规律。结果表明,电流密度对硬质阳极氧化膜厚度影响相对较大,硫酸质量浓度对硬质阳极氧化膜的显微硬度的影响显著。最佳的氧化工艺参数为:电流密度3.0 A/dm~2,氧化时间t为70 min,硫酸质量浓度240 g/L。该工艺参数下得到的硬质氧化膜平均硬度可达352 HV,膜层厚度δ可达60μm,膜层致密,厚度均匀,综合性能优异。     

铝阳极氧化厚膜工艺及主要影响因素控制

在单一硫酸溶液中生产≥25μm铝阳极氧化厚膜,不能沿用普通的铝阳极氧化工艺。在分析铝阳极氧化膜生成过程基础上,对该种厚膜的生产工艺进行了研究。几个主要工艺参数确定为:硫酸溶液155～165 g/L、对普通料Al~(3+)≯18 g/L、对黑色料Al~(3+)≯15 g/L、槽液温度17～19℃、电流密度1.5～1.6 A/dm~2。最后对影响该种厚膜产品质量的几个主要因素进行了分析,并提出了具体的控制要求。     

铝合金硼酸-硫酸阳极氧化工艺研究

硼酸－硫酸阳极氧化是取代铬酸阳极氧化的一种薄层阳极氧化新工艺。该工艺在环保上属“清洁工艺”。研究了槽液成分,工艺条件及膜层性能。槽液成分中影响膜层重量的主要是硫酸含量,而硼酸可能主要是影响膜层结构。溶液温度和工作电压的影响都是通过对电流密度的影响而起作用,可用控制电量的方法来控制膜层的厚度。     

AC7A铝合金轮胎模具花纹块表面硬质阳极氧化工艺

对AC7A铝合金轮胎模具花纹块进行硬质阳极氧化,以提高其显微硬度。研究了电解液中硫酸的质量浓度、温度、电流密度和时间对氧化膜显微硬度和厚度的影响,得到最佳工艺条件为:硫酸240 g/L,初始电流密度1 A/dm~2,终止电流密度6 A/dm~2,温度-6°C,时间50 min。在最佳工艺条件下,所得氧化膜的厚度为63μm,显微硬度为480 HV,在摩擦磨损试验中的质量损耗率是AC7A铝合金损耗率的3.3%。随氧化膜显微硬度的升高,其耐摩擦磨损性能改善。     

铝合金硫酸阳极氧化工艺

研究了溶液中的杂质及硫酸浓度、温度和电流密度对铝合金硫酸阳极氧化膜层显微硬度及厚度的影响．由此提出对其氧化工艺维护的方法。     

3003铝合金低温硫酸硬质阳极氧化

在硫酸中对3003铝合金进行低温硬质阳极氧化,研究了硫酸的质量浓度、电流密度、温度、时间等工艺参数对氧化膜厚度、显微硬度、耐蚀性和微观形貌的影响,得到最佳工艺参数为:硫酸180 g/L,温度0℃,电流密度2.5 A/dm~2,氧化时间60 min,95℃热水封孔时间30 min。在最佳条件下所得阳极氧化膜均匀、致密,厚度为40.05μm,显微硬度为394.9 HV,耐蚀性好。     

铝和铝合金宽温阳极氧化

前言 铝及铝合金防护装饰,广泛采用硫酸阳极氧化。这样电解液能使铝制品获得防护性能高的氧化膜,并且氧化膜具有较多的孔隙,较强的吸附能力。但此工艺的温度范围窄,电解液必须控制在13～26℃范围内进行,才能保证氧化膜的质量。在氧化过程中,槽温很容易超出它的上限,导致氧化膜起粉。特别是夏季即使是单班制的生产为了维持槽温在工艺规范之内,也必须采用降温措施,这样就带来了投资和能耗等问题。     

电子器件功率模块用铝基板草酸阳极氧化工艺参数优化

采用草酸阳极氧化工艺对电子器件功率模块用铝基板进行表面处理,并考察了电解液温度、电流密度和氧化时间对氧化膜的厚度及腐蚀失重的影响.结果表明:电流密度从1 A/dm2增加到3 A/dm2,氧化时间从35 min延长到75 min,氧化膜厚度都呈先增加后降低的趋势并且伴随着腐蚀失重先降低后增加.采用单一变量法得到铝基板草酸...     

大电流下铝合金快速硬质阳极氧化工艺的研究

研究了ZL109铝合金在大电流密度下的脉冲阳极氧化工艺,讨论了H2SO4浓度、苹果酸、脉冲电流密度、温度、电压对氧化膜厚度的影响,由此确定了最佳工艺条件：所得氧化膜厚度高达107μm,硬度(HV)为480k/mm。该工艺提高了硬质阳极氧化膜得生成速度,成膜速率为1.5μm/min,电流密度高达7A／dm2,已用于铝活塞顶面阳极氧化．可使生产效率提高2．3倍。     

铝及铝合金宽温快速阳极化工艺

1　前言铝及铝合金一般都采用硫酸阳极氧化以获得致密氧化膜层。硫酸阳极化电解液成分简单 ,操作方便 ,应用广泛。但硫酸阳极化操作温度一般要求在2 5°Ｃ以下 ,高于 2 5°Ｃ ,氧化膜会发生疏松粉化、抗蚀性能差、膜层薄且脆、硬度降低、耐磨性较差等疵病。因此 ,硫酸阳极氧化处理通常都配备冷却装置或采用压缩空气搅拌来稳定阳极化电解液的温度。本文就改进硫酸阳极化工艺 ,提高阳极化电解液工作温度 ,从而改善阳极氧化膜质量 ,谈点滴体会。2　铝或铝合金宽温快速氧化成膜机理探讨在铝或铝合金硫酸阳极化整个过程中 ,氧化膜的生成和溶解是…     

温度对2198铝锂合金硫酸阳极氧化膜性能的影响

采用质量分数为18%的硫酸,在电压16 V之下对2198铝锂合金阳极氧化60 min。分析了不同温度下阳极氧化过程中电流密度随时间的变化以及温度对阳极氧化膜表面形貌、成分、厚度、显微硬度和耐蚀性的影响。在20°C下阳极氧化所得膜层呈"干河泥"状形貌,厚度为13μm,可耐72 h中性盐雾腐蚀。     

铝合金常温硬质阳极氧化研究

研制了以硫酸、草酸、酒石酸为主要成分的铝合金硬质阳极氧化电解液。讨论了硫酸亚铁浓度、温度、时间、电流密度等因素的影响。确立了本实验的最佳工艺,与传统的硬质阳极氧化相比,温度由-10~10℃提高至10~25℃,所得氧化膜均达到良好的性能。     

超声波对铝阳极氧化工艺及膜层性能的影响

将超声波应用于铝的阳极氧化处理,研究了超声波对阳极氧化特性曲线、电解工艺参数和膜层形貌的影响。结果表明,超声波能增加氧化膜的生长速率,提高阳极氧化温度与氧化电流密度的上限值,可实现在较高温度和大电流密度下对铝进行阳极氧化。超声波作用下获得的铝氧化膜层表面孔隙率低,膜层均匀,膜的厚度与硬度都比不加超声波体系有明显提高。     

镁及镁合金环保型阳极氧化工艺研究

研究了镁及镁合金无铬、无磷的环保型阳极氧化工艺测定了镁阳极氧化的稳态伏安曲线和电流密度一时间曲线通过研究氧化电压、电解液中NaOH和Al(0H)3的浓度、电解液温度、氧化时间等对镁阳极氧化成膜的影响，确定了最佳工艺条件分析了最佳工艺条件下得到的镁合金氧化膜的成分、结构与表面形貌，并对镁合金基体与氧化膜的耐腐蚀性能进行了比较结果表明，在环保型阳极氧化液中得到的镁合金氧化膜由镁和铝的氧化物组成，其色泽光滑，结构致密，与镁合金基体相比硬度与耐腐蚀性能都大为提高。     

离子膜电解单元槽电压升高的原因分析

从进槽盐水、阴极液浓度、阳极液浓度、电流密度、电解液温度等操作指标以及电槽结构阳极、阴极等角度分析了引起离子膜电解槽电压升高的原因和降低槽电压应采取的措施：严格控制进槽盐水、阴极液、阳极液浓度、电流密度、电解液温度、进料纯水质量等操作指标在规定范围之内；保持电槽不能开焊；对电槽加酸，膜漏要及时换膜，减少电槽停车次数；清洗阴极表面时，防止把活性涂层刷掉，阴极管路、设备要选用高质量材质，以避免铁在阴极表面沉积。     

铝及铝合金在含二羧酸的硫酸电解液中阳极氧化工艺的应用

一、前言铝及铝合金大都采用15～20％的硫酸电解液来进行防护性阳极氧化。这种电解液具有能获得防护性高的膜层,但从这种电解液中获取良好膜层的氧化过程中温度容易超过它的上限,导致膜层产生起粉等缺陷,这样在连续生产的情况下,即使室温不高,为维护槽液在工作范围之内,就必须采用致冷设施。