纳米CeNi/γ-Al2O3加氢催化剂的活性与稳定性

以甲苯气相加氢反应为探针,在微反-色谱装置上测定了纳米CeNi/γ-Al2O3加氢催化剂的活性和稳定性.通过TEM和DSC-TG对催化剂进行了表征.实验证明:纳米CeNi/γ-Al2O3加氢催化剂比工业用加氢催化剂节约活性组分约70%,经1 200 h连续运转后,甲苯加氢转变为甲基环己烷的转化率仍保持在99%以上,表明该纳米加氢催化剂具有很高的加氢活性和良好的稳定性.     

负载贵金属的层柱分子筛的氢溢流效应的研究

考察了Ｐｄ／γ－Ａｌ２Ｏ３及Ｐｄ／Ａｌ－ＣＬＭ两种催化剂的苯和均三甲苯加氢饱和性能。结果两种催化剂的苯加氢饱和性能相当，苯转化率均在９９％以上，饱和产物选择性分别为８１．３７％和７７．７３％；两种催化剂的均三甲苯加氢饱和性能差别较大，Ｐｄ／Ａｌ－ＣＬＭ催化剂的均三甲苯转化率为１００％，Ｐｄ／γ－Ａｌ２Ｏ３催化剂的均三甲苯转化率仅为６．１０％，饱和产物的选择性均在７７％以上。考察稀释后两种催化剂的均三甲苯加氢饱和性能，结果它们的饱和产物选择性均在７８％左右，用Ａｌ－ＣＬＭ稀释Ｐｄ／γ－Ａｌ２Ｏ３后催化剂的均三甲苯转化率为３４．７６％，用γ－Ａｌ２Ｏ３稀释Ｐｄ／γ－Ａｌ２Ｏ３后催化剂的均三甲苯转化率仅为２．１０％。结果表明，Ｐｄ／Ａｌ－ＣＬＭ催化剂中存在氢溢流现象，而且该溢流氢参与均三甲苯加氢饱和反应。     

大孔Ni_2P/γ-A1_2O_3催化剂的制备及加氢脱硫性能研究

采用酸沉淀法制备大孔γ-Al2O3为载体,并用浸渍法制备Ni2P(25%)/γ-A12O3催化剂。BET、XRD、压汞法的分析结果显示:合成大孔γ-Al2O3载体晶型良好,且具有适宜比表面积和孔结构。催化剂经原位还原处理后,以柴油为原料在连续固定反应装置上,考察了催化剂的制备条件及反应条件对催化剂加氢脱硫活性的影响。结果表明:当载体合成温度为80℃,反应pH为8,反应条件为温度360℃、压力4.0MPa、空速1.0h-1、氢烃体积比500∶1时,催化剂的加氢脱硫活性最好,柴油的脱硫率可达98.2%。     

ZrO2/Al2O3复合载体中ZrO2的晶相和晶粒尺寸对Ni基催化剂性能的影响

用沉积-沉淀和溶胶-凝胶等法在扩孔后的Al2O3基载体上分别制备了不同ZrO2晶相和品粒尺寸的负载型纳米ZrO2／Al2O3复合载体，并用浸渍法制备了Ni／ZrO2／Al2O3．考察了纳米ZrO2品型结构和品粒尺寸对CO2重整CH4催化剂Ni／ZrO2／Al2O3的性能影响．结果表明，四方相ZrO2（t—ZrO2）有利于提高催化剂的表面吸附性能和催化剂的稳定性，同时t-ZrO2晶粒尺寸越小，活性物种的分散度越高，催化剂的活性好．     

TiO_2改性Ni/γ-Al_2O_3催化剂的加氢活性

负载型催化剂中载体对催化剂的加氢作用影响很大。通过γ- Al2 O3改变来研究载体对负载型纳米加氢催化剂的影响。本实验用浸渍方法在γ- Al2 O3上负载一层 Ti O2 。通过控制浸渍溶液的浓度制成一系列不同含量的 Ti O2 改性γ- Al2 O3载体。然后用物理法将纳米 Ni粉体加载到改性载体上 ,制成一系列改性催化剂。结果表明 Ti O2 含量不同的催化剂活性不同 ,在质量分数为 3.6%时出现一个极大值。在 XRD谱图中 ,即使 Ti O2 质量分数达到 1 4.5 % ,谱图中也没有明显的 Ti O2 峰出现 ,这说明 Ti O2 在 γ- Al2 O3分散性极好     

甲苯氧化成苯甲醛催化剂的合成与反应性能

用SiO2为载体制备了V2O5－Ag2O／SiO2、V2O5－SnO2／SiO2和V2O5－K2SO4／SiO23种催化剂，它们与无载体时相比，甲苯氧化成苯甲醛的选择性有较大的提高，转化率有所下降．当V与Ag，V与Sn,V与K摩尔比分别为0.3,0.31，1时，在相应反应温度下活性最高，稳定性很好．3种催化剂中，V2O5-K2SO4／SiO2对甲苯生成苯甲醛的转化率和选择性分别达到9％和92.19％．     

在Ni-Mo/Al_2O_3上催化裂化轻汽油的选择性加氢

制备了以Al2O3为载体的镍基双金属选择性加氢催化剂,并用于催化裂化轻汽油的选择性加氢反应。考察了载体焙烧温度、金属镍与钼的负载量对催化剂选择性加氢性能的影响。结果表明,适当的焙烧温度降低了催化剂的比表面积和表面酸性,提高了催化剂的稳定性。助剂钼的加入有利于活性组分镍的均匀分散。在反应温度为80℃、空速为10h-1、氢油体积比为10、压力为1.5MPa的工艺条件下,采用Ni-Mo/Al2O3催化剂,催化裂化轻汽油中二烯烃转化率达到98%以上。制备的选择性加氢催化剂具有良好的活性和选择性,可以在选择性加氢领域获得应用。     

NaBH_4低温还原的负载型镍基催化剂苯酚加氢的研究

采用等体积法分别将3种镍盐Ni(NO3)2、NiCl2、NiSO4浸渍于γ-Al2O3或SiO2,然后用NaBH4低温液相还原制备了负载型金属镍基催化剂,考察了镍源、载体、还原剂用量、反应温度等对负载型镍基催化剂苯酚加氢性能的影响。结果表明,3种镍源中NiCl2的还原程度最高,适于作为NaBH4液相还原体系的催化剂镍源。经NaBH4液相还原的γ-Al2O3负载的镍基催化剂苯酚加氢活性远高于SiO2负载催化剂,加氢产物以环己醇为主。还原剂NaBH4的用量对催化剂的加氢活性具有显著影响,当n(B)/n(Ni)为3时,催化剂的苯酚转化率最高。经过NaBH4还原制备的镍基催化剂耐高温性和稳定性较差,活性组分与载体之间的作用较弱,在高温加氢条件下容易发生团聚而失去活性。     

MoP/TiO_2-SiO_2-Al_2O_3的制备及加氢脱芳性能研究

采用溶胶—凝胶法及共浸渍法制备了TiO2-SiO2-Al2O3复合载体,并用共浸渍法制备负载型MoP/TiO2-SiO2-Al2O3催化剂。XRD结果表明,TiO2的晶相衍射峰呈锐钛矿,SiO2则大多以无定型态分散于γ-Al2O3晶体表面。通过原位还原技术对催化剂进行还原处理,在连续固定床反应器上进行活性评价,结果表明,钛硅铝物质的量比对催化剂的活性有很大的影响,在温度为360℃,压力为3MPa,液时空速为1h-1,氢油体积比为500∶1的反应条件下,n（Ti）∶n（Si）∶n（Al）为1∶1∶4,Mo负载量为20%时,MoP/TiO2-SiO2-Al2O3催化剂的加氢脱芳活性最高,达到65.6%。并且TiO2-SiO2-Al2O3三元复合载体比传统的γ-Al2O3和SiO2-Al2O3二元复合载体的活性分别提高了19.6%和13.6%。     

不同还原时间制备的WP／γ-Al2O3催化剂表征及加氢精制性能六

采用共浸渍和程序升温高纯氢气还原的方法合成了WP／γ-Al2O3催化剂，对催化剂进行了XRD、BET和XPS表征，考察了还原时间对催化剂结构的影响。通过高压微反对催化剂的二苯并噻吩加氢脱硫和咔唑加氢脱氮活性进行了评价。结果表明：增加还原时间，有利于提高活性组分在载体表面的分散度，有利于增加催化剂的比表面积。还原时间增加，催化剂表面的P／W原子比提高，表面高价态的W^6＋所占比例增加，而氧化态的P^5＋所占比例有所降低。二苯并噻吩HDS活性和咔唑HDN活性都随催化剂还原时间的增加而提高。磷化钨催化剂更有利于大分子化合物的HDN反应，是一个良好的HDN催化剂。     

载体对甲烷部分氧化制合成气反应的影响

用粒度为5mm的α-Al2O3、θ-Al23、γ-Al2O3为载体，用浸渍法制备了10％（wt%)Ni基催化剂，在固定床流动反应器中，在反应温度500－800℃和大空速下，测定了该催化剂用于甲烷部分氧化制合成气的活性和CO选择性。结果表明，催化剂在500℃下用H2还原后，10％ Ni/θ--Al2O3，Ni/γ-AlO3对POM反应无活性，只有10％Ni/α-Al2O3对POM反应有活性，且甲烷转化率和CO选择性均反应温度和空速的增大而增大，XRD测试结果表明，只有10％Ni/γ-Al2O3催化剂在850℃下反应4h后，其载体的晶型发生了变化，由γ-Al2O3转变为α－Al2O3。     

纳米自组装催化剂对催化裂化混合油抗结焦性能的研究

采用二次纳米自组装法制备合成具有大孔容、金属分散性好等特点的催化剂FA－20—12。通过BET、XRD和TEM的表征,证明在FA－20—12上是均匀多层分散的纳米粒子,它的平均孔径、孔容、比表面积分别为12．3nm、0．37cm^2／g、219m^2／g。单位体积反应器中FA－20—12的金属质量分数约是参比剂F-2的1／4。并对V重循环油／V催柴为2：1的混合油进行加氢活性评价,结果表明,FA－20－12的脱硫、脱氮、芳烃转化率分别为61％、16％和45％;F-2的脱硫、脱氮及芳烃转化率分别为40％、24％和25％,表明FA－20—12的抗结焦性能优于工业催化剂F-2。     

Cr、Ni／γ—Al2O3—SiO2催化聚合α—烯烃制润滑油基础油

研究了新型α—烯烃聚合制润滑油基础油的催化剂。在最佳实验条件下考察了活性组分负载量、磷酸含量、水蒸气处理时间及H2还原时间的不同对催化性能的影响。结果表明，当活性组分Ni、Cr质量比为4时，产品运动粘度(20℃)最大，向载体中添加酸性组分，增强了其对Cr、Ni／γ—Al2O3—SiO2催化剂的调变作用，当酸体积分数为7％时催化剂活性最高。水蒸气处理时间不同对催化剂活性影响不同，但与未处理的催化剂性能相比较，活性有了显著提高，当水蒸气处理时间为40h时，产品的运动粘度达到最大。氢气还原处理可将催化剂中负栽的金属还原为较低价态，增强了催化剂的活性，同时该催化剂再生性能较好，再生后催化剂的稳定性及寿命均优于新鲜催化剂。     

Fe2O3／Al2O3催化剂制备条件对其催化降解含聚丙烯酰胺废水活性的影响

以Fe2O3为活性组分,γ—Al2O3为载体,采用浸渍法制备了Fe2O3／Al2O3催化剂,并将其用于催化降解模拟聚丙烯酰胺（PAM）废水考察了催化剂制备条件对催化活性的影响,得出最佳制备工艺条件为：以Fe（NO3）3水溶液为浸渍液、活性组分负载量20％、焙烧时间3h、焙烧温度500℃在温度为60℃、pH=7．0、催化剂加入量为2g／L,H2O2的质量浓度为0．6g／L的条件下对质量浓度为400mg／L聚丙烯酰胺废水进行降解,反应90min后废水中聚丙烯酰胺相对分子质量降解率最高可达90％以上,CODcr去除率达86％,显示出了较高的催化活性．Fe2O3／Al2O3催化剂经过多次重复使用,催化活性基本没有降低,使用寿命长．     

喹啉和二苯并噻吩在磷化钼催化剂上的HDN和HDS性能

通过程序升温还原磷钼酸盐前体的方法制备了无负载和负载型磷化钼催化剂,并采用TG-DTG,XRD和BET技术对催化剂进行表征。采用高压连续微反装置,以二苯并噻吩、喹啉的混合体系为模型化合物考察了MoP,MoP/γ-Al2O3,CoMoP/γ-Al2O3催化剂的加氢脱硫和加氢脱氮活性,反应温度为340℃,反应压力为3.0MPa。结果表明,合成的无负载和负载型磷化钼催化剂表面均出现活性组分MoP的特征衍射峰;负载后催化剂的比表面积为74.4 m2/g;3种磷化钼催化剂的程序升温还原过程均出现明显的失重过程,MoP/γ-Al2O3前体开始还原转化的温度约为509℃。CoMoP/γ-Al2O3催化剂的HDS活性在适当反应条件下可达98.54%;当模型化合物中硫氮含量大幅提高时,催化剂的活性并未明显降低。     

镍基催化剂对环戊二烯选择加氢反应性能影响的研究

以镍基负载γ-Al2O3为催化剂,对环戊二烯(CPD)选择加氢制备环戊烯(CPE)的工艺过程进行了研究.以双环戊二烯(DCPD)为初始原料,经过精馏塔高温解聚后得到加氢原料环戊二烯,在装填了Ni/γ-Al2O3催化剂的常压固定床反应器中与氢气发生选择加氢反应.实验结果表明:适宜的催化剂制备条件为:Ni含量20％,浸渍时...     

碳纳米管作为载体在邻硝基甲苯多相催化加氢中的应用

采用脉冲法进样，用邻硝基甲苯常压下气相加氢生成邻甲基苯胺为探针反应研究了纳米碳管负载镍催化剂的催化性能。分别评价了Ni负载在纳米碳管，活性炭，γ－Al2O3,SiO2上的催化活性，实验结果表明：在实验条件下，碳纳米管负载镍作催化剂的反应物的转化率和产物的选择性分别是80％和1005，转化率分别是二氧化硅负载内化剂的2．36倍，活性炭负载镍催化剂的1．83倍和三氧化二铝负载镍催化剂的1．49倍。     

[B]杂原子沸石催化剂改性对甲苯/乙烯烷基化反应的影响

考察了在HZSM－5沸石骨架外剧改性，硼部分代铝的[B]ZSM－5沸石催化剂，以及骨架内外础改性的沸石催化剂上，甲苯／乙烯烷基化反应的择形催化作用．实验结果表明，硼骨架内外改性的ZSM－5沸石催化剂用于甲苯／乙烯烷基化反应结果：甲苯转化率为22.92％，对-乙基甲苯选择性可高达96.80％，活性稳定性好．并将用处于沸石骨架外或内对沸石催化剂的择形催化作用机理进行了初步探讨．     

Mo／Al—CLM和Mo／γ—Al2O3催化剂的加氢脱硫性能

采用浸渍法和干混法制备了一系列负载钼的层柱分子筛催化剂(Mo/Al-CLM)以及负载钼的γ-Al2O3催化剂(Mo/γ-Al2O3).通过噻吩加氢脱硫微反活性测定,发现两种催化剂无论是浸渍法合成的样品还是干混法合成的样品,均是中等钼含量的催化剂活性最佳;而且在相同钼含量情况下,两种催化剂均是干混法合成的样品的加氢脱硫活性优于浸渍法合成的样品;无论是浸渍法还是干混法合成的催化剂,相同钼含量时,均是Mo/γ-Al2O3的加氢脱硫活性优于Mo/Al-CLM.在氨溶过程中同时存在两种作用,一种作用是氨溶可使残余MoO3晶相溶解掉,暴露出活性表面钼物种,可导致其活性的提高.同时,在氨溶过程中可发生载体表面钼物种的转化反应,造成表面活性钼物种的增加或减少.因此对大部分催化剂来说,氨溶处理可部分提高其加氢脱硫活性,但对干混法Mo′11(A)催化剂,氨溶处理后其加氢脱硫活性反而降低.     

固定床催化管式合成N,N-二甲基丁胺的研究

以正丁醇和二甲胺为主要原料，采用浸质法制备负载活性金属的A12O3催化剂，在微型反应器中考察了催化剂载体预处理及反应条件对合成N，N—二甲基丁胺的影响．结果表明：一次磷酸处理的A12O3上负载人活性组分(Cu l8％，Cr l4％)的催化剂具较满意的选择性和活性．较合适的反应工艺条件为压力0．9MPa，反应温度250℃，空间速度为0．3h^-1，进料比为n(H)2：n(二甲胺)：n(丁醇)＝5：3：1，此时产品的收率达到90％以上．以A12O3浸渍金属活性组分制备催化剂的过程简单，反应条件温和，适合于工业化生产．