小管径油、气管线现场磁漏检测系统

统计资料表明，腐蚀是造成油、气管线事故的主要原因。管线老化和输送更强的腐蚀性流体会增长管线腐蚀和事故率。管线事故所造成的环境影响、安全问题和清理管线泄漏油、气的昂贵费用是相当大的。美国和加拿大的大部分油、气管线的管径为60～168mm，管长一般小于3km。有效的现场检测油、气管线技术是非常有限的，同时没有可以采用的检测管径小于114.3mm管线的满足要求工具。现已研制出一种用于检测小管径管线的磁漏式检测系统。     

水管径油,气管线现场磁漏检测系统

统计资料表明，腐蚀是造成油、气管事故的主要原因。管线老化和输送更强的腐蚀性流体会增长管线腐蚀和事故率。管线事故所造成的环境影响、安全问题和清理管线泄漏油、气的昂贵费用是相当大的。美国和加拿大的大部分油、气管线的管径为６０￣１６８ｍｍ，管长一般小于３ｋｍ。有效的现场检测油、气管线技术是非常有限的，同时没有可以采用的检测管径小于１１４．３ｍｍ管线的满足要求工具。现已研制出一种用于检测小管径管线的磁漏式     

电磁涡流管道内检测技术在苏里格气田的应用

油气管道在生产运行中容易受到损伤和腐蚀破坏,常规的无损检测技术操作复杂,成本高且难以检测小管径油气管道内腐蚀的问题。电磁涡流检测技术对表面缺陷检测灵敏度较高,且易于实现自动检测,是小管径管道内腐蚀检测的有效方法。本文结合电磁涡流内检测技术在苏里格气田的首次应用,阐述涡流内检测技术的基本原理,总结其优势和局限性,为其今后在管道内检测中推广应用提供借鉴。     

油气输送管失效事故的调查与分析

在对国内外文献进行分析和现场调查的基础上，综述了油气输送管失效的主要原因。油气输送管线失效事故多为灾难性事故。国外油气输送管失效原因以外力损伤和腐蚀为主，与管线建造年代久、运行时间长有关；国内输送管失效原因以外部腐蚀和内部Ｈ２Ｓ应力腐蚀为主，与输送管材料设计不尽合理、制造质量和施工质量不良，以及输送介质腐蚀介质含量超标等因素有关，指出新建管线应加强输送管的材料设计、制造工艺选择、制造质量和施工质量     

海管智能预警系统综合研究

海洋油气田开发集成化程度高,作为油气大动脉的海底输送油气管线预警管理显得更加重要。将现有的多项海洋辅助检测手段进行统一整合,针对性的解决海管内部腐蚀、管线外部腐蚀、船舶抛锚拖网等原因造成的海管泄漏风险,及时准确地根据数据反馈进行预判,将极大地减少油气泄漏等环保事故,避免环境污染以及伴随的经济损失。目前海上油气田开发中,在线腐蚀检测系统、船舶自动识别系统(AIS),海面溢油雷达检测,轮船海面海管路由巡线,海管在线温度压力监测等技术愈发成熟,通过对现有成熟技术的数据统计整合,实现了海管管理的智能化预警。     

对长输管道腐蚀的原因及解决办法相关问题的探讨

油气长输管道是油气储运系统的重要组成部分,腐蚀问题是影响油气长输管道使用寿命和可靠性的最重要因素,也是造成油气管道事故的主要原因之一。油气管道,特别是大口径、长距离、高压力油气管道的用钢量及投资巨大。因腐蚀引起的泄漏、管线破裂等事故不但损失重大,抢修困难,还可能引起火灾爆炸及环境污染。因此,对已有和新建的油气管道的腐蚀控制十分必要。     

不加热油气集输管线的管径选择

管径的选择不仅决定整个管网系统的运行状况，而且影响着整个管网系统的经济效益。介绍了管径对于不加热油气集输管线流动规律的影响、管径选择的方法，并用示例进行了分析，说明了管径选择的必要性。     

片状电感探针研制及其在乙烯装置的应用

片状电感探针是腐蚀在线监测系统的重要组成部分，由于其片状的结构，尤其适合小管径管线的腐蚀监测。为了模拟管线的腐蚀状况、评价片状电感探针监测数据的准确性，进行了实验室对比实验研究，结果表明：片状电感监测的腐蚀速率略小于同期挂片数据，但二者相对误差未超过20％，说明监测数据可靠；通过在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司现场应用，证明片状电感探针的运行稳定，可有效地指导设备的防腐蚀工作。     

应用时间序列分析方法预测油气管线点腐蚀深度扩展

点腐蚀是影响油气管线剩余寿命的重要因素，预测油气管线的点腐蚀深度扩展行为是评价管线剩余寿命的关键步骤之一。基于时间序列分析处理动态数据的特性，建立了点腐蚀观测数据时间序列分析模型，并结合实例对方法的有效性进行了分析，结果表明，应用时间序列分析预测油气管线点腐蚀深度扩展是切实可行的。     

油气输送管失效事故的调查与分析

在对国内外文献进行分析和现场调查的基础上,综述了油气输送管失效的主要原因。油气输送管线失效事故多为灾难性事故。国外油气输送管失效原因以外力损伤和腐蚀为主,与管线建造年代久、运行时间长有关;国内输送管失效原因以外部腐蚀和内部H_(2)S应力腐蚀为主,与输送管材料设计不尽合理、制造质量和施工质量不良,以及输送介质中腐蚀介质含量超标等因素有关。指出新建管线应加强输送管的材料设计、制造工艺选择、制造质量和施工质量控制、输送介质中有害成分控制和标准化等方面的工作     

长庆油田小口径管道内检测机器人研究与应用

综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。     

不加热油气集输管线的管径选择

管径的选择不仅决定整个管网系统的运行状况,而且影响着整个管网系统的经济效益。介绍了管径对于不加热油气集输管线流动规律的影响、管径选择的方法,并用示例进行了分析,说明了管径选择的必要性。     

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随着长输天然气管线埋地时间的增长，由于管道材质问题或因施工、腐蚀和外力作用造成的损伤，使管管道状况逐渐恶化。管线故障的发生严重制约了集、输气能力的提高，导致管线维修改造费用增大，造成较大的经济损失；同时由于事故时有发生，直接威胁人身安全和破坏生态环境；因此对长输天然气管线进行风险性评价是非常重要的。对四川石油管理局长输天然气管线的状况进行了分析，找出了管道事故主要是因腐蚀造成的，因此必须对所有老管线逐步进行检测、评价、维修。提出了管线检测方法及评价整改程序，采用国内外技术综合方法对管线开展检测评价和风险管理     

新型材料在老油田的应用

在油田油气集输系统中，集输管线以往均采用钢制管道。特别是油气混输管线，由于采出液中污水含有较高的矿化度，且部分区块含有一定量的硫化物，溶解氧，使钢制管道内腐蚀严重，再加之采出液高含砂，又使钢制管道受气砂冲刷，底部磨成沟槽，针对上述问题，推广应用了非金属管道，特别是应用于油气混输管线上势在必行。     

长输油气管线泄漏的水土环境防控

作为以地下填埋为主的长输油气管线来说,我国建设运营规模近11万公里,对所经过区域的土壤、地下水环境具有较大的威胁。根据调研统计,地下油气管线泄漏水土环境污染的是主要因素,因此保证管道的安全建设与运行是急需解决的重要问题。文章从管道系统腐蚀、地灾引起的管道泄漏及环境风险三方面进行了管道泄漏事故风险分析,并提出了确保管道安全运行的预防措施及污染事故处理措施,为长输油管线安全运行提供技术支撑。     

集输系统热回水管线腐蚀分析

中国石油天然气股份有限公司华北分公司第三采油厂油气集输系统热回水管线普遍存在着腐蚀问题，影响原油生产和集输的正常运行。介绍了腐蚀较严重的13个站点的水质普查、水质结垢倾向和腐蚀性情况，并在水质分析的基础上进行了热水管线腐蚀因素的试验研究．确定腐蚀主要因素为水中的溶解氧含量高，从而造成腐蚀。     

管线钢硫化物应力腐蚀裂开危险性智能探测仪的研究

介绍了管线钢硫化物应力腐蚀裂开危险性智能探测仪的设计、结构和检测结果。该检测仪具有数据采集、存储处理、逻辑判断和现场制表打印输出评价/判断等功能,对及时发现和消除含硫油气管线的隐患,以防止恶性破坏事故的发生有重要意义。     

油气管道内腐蚀检测技术的现状与发展探讨

油气管道内的腐蚀事故常常会带来非常严重的后果,甚至带来巨大的损失,采用专业的腐蚀检测技术可以做到对油气管道进行监测,降低油气管道事故的发生率。本文对当前油气管道内腐蚀检测技术的现状进行了探讨,介绍了几种当下较为常见的内检测技术,并对当下存在的问题及发展趋势进行了阐述,希望能够帮助我国油气输送工程中检测技术的更好发展。     

油气长输管线泄漏检测与监测定位技术研究进展

油气长输管线的泄漏事故将导致巨大的经济损失、资源浪费和环境污染,甚至危及生命安全．因此其安全可靠运行正受到越来越多来自工程、环境和社会的关注。由于油气长输管线老化或工作环境造成管线持续性小规模的泄漏,这种泄漏的及早发现与准确定位是当前国际上油气长输管线泄漏检测技术的难题。针对油气长输管线泄漏检测与监测的精确性、敏感性、可靠性和稳健性等有效性问题,分析了泄漏检测与定位的技术现状．指出了研究的发展方向。     

采油集输系统腐蚀防护技术研究

近年来文南油田油气集输系统管线腐蚀穿孔频繁,严重影响了油田正常生产。为系统了解腐蚀因素、为防腐蚀工作的开展提供科学的决策依据,开展了油气集输系统的腐蚀调查、研究,通过现场腐蚀监测以及对输送介质、管材的剖析,结果表明地层产出水以及大量硫酸盐还原茵的存在是造成腐蚀的主要原因。