N-甲酰吗啉在萃取精馏法焦化苯精制新工艺中的应用

N-甲酰吗啉(NFM)是一种优异的萃取精馏溶剂,具有突出的的化学稳定性和热稳定性、优异的溶剂再生性能、优良的萃取选择性和无毒、无腐蚀性。介绍了N-甲酰吗啉(NFM)作为焦化粗苯萃取精馏溶剂的应用情况。对甲酸法和甲酸甲酯法生产的NMF溶剂的质量进行了分析比较。甲酸甲酯法生产的NFM产品质量比甲酸法好,更适合作为焦化粗苯精制的溶剂。     

N-甲酰基吗啉芳烃萃取精馏工艺的模拟及优化

以文献中的相平衡数据为基础,利用Aspen Plus 软件,建立N-甲酰基吗啉（NFM）芳烃萃取精馏工艺模型。模拟结果表明：该模型可以较好地反映装置的实际操作状况。考察剂油比、贫溶剂进料温度以及贫溶剂中苯含量等参数对分离过程的影响,获得N-甲酰基吗啉芳烃萃取精馏工艺的最佳操作参数为：剂油质量比4.66,贫溶剂进料温度112 ℃,贫溶剂中苯质量分数在1%左右。优化工况的模拟计算结果表明,优化后苯收率和苯纯度明显提高,其中苯收率提高0.6百分点,苯纯度提高0.06百分点。     

N-甲酰吗啉-乙二醇混合溶剂间歇萃取精馏苯-甲基环戊烷的研究

利用改进的UNIFAC模型来选择萃取精馏苯-甲基环戊烷过程中的混合萃取剂,对混合溶剂N-甲酰吗啉(NFM)-乙二醇(EG)对萃取精馏苯-甲基环戊烷的过程进行了详细的理论分析和实验研究,重点考察了混合溶剂配比和溶剂比对分离过程可行性的影响。研究结果表明,混合溶剂NFM-EG具有良好的选择性和溶解性,为粗苯精制过程中苯-甲基环戊烷的分离提供了必要的基础数据和指导。     

分隔壁萃取精馏塔分离苯-环己烷体系的研究

采用分隔壁萃取精馏塔,研究了一塔式分离苯-环己烷体系。选用环丁砜作为萃取剂,通过加入助溶剂邻二甲苯获得合适的塔釜温度,有效防止环丁砜受热分解。考察了萃取剂/进料质量比、两侧回流比、萃取剂进料温度、助溶剂含量等因素对该分离装置分离效果的影响。结果表明,在主塔回流比为1、苯精馏侧回流比为2.5、萃取剂/进料质量比为6.8、溶剂进料温度为75℃时,环己烷产品中环己烷质量分数为97.15%、苯产品中苯质量分数为96.23%。获得的分隔壁萃取精馏塔的相关参数为进一步改进装置提供了依据。由于采用一塔式分离苯-环己烷,降低了设备投资;与常规萃取精馏相比,节能13.4%。     

糠醛加盐复合萃取剂萃取精馏分离苯和正庚烷

采用糠醛加盐复合萃取剂萃取精馏分离苯和正庚烷,考察了盐的种类及含量、萃取剂与原料液的体积比(溶剂比)、超声波等因素对正庚烷与苯相对挥发度(αHB)的影响。实验结果表明,在Al(NO3)3,CaCl2,KSCN,NaNO2,KI5种盐中,KSCN对提高αHB的效果较好;当溶剂比为2.0时,采用糠醛-KSCN复合萃取剂(KSCN质量分数13%),可使αHB达到4.24;超声波处理可提高αHB,当溶剂比为2.0时,对于苯-正庚烷-糠醛物系αHB可提高到3.14,对于苯-正庚烷-糠醛-KSCN物系αHB可达5.16。     

N-甲酰吗啉的UNIFAC参数拟合

应用UNIFAC基团贡献法,将N 甲酰吗啉(NFM)划分为一个基团,用实测的和文献公开发表的含NFM的芳烃和非芳烃的二元和多元汽液相平衡数据,采用最大似然函数法拟合关联出了CH2 NFM、ACH NFM、ACCH2 NFM、H2O NFM4对UNIFAC基团相互作用参数拟合误差较为满意,能够满足用N 甲酰吗啉萃取精馏精制苯工艺的工程计算的需要。     

从重整油中抽提蒸馏回收纯笨的试验研究

采用一种复合溶剂作为抽提蒸馏溶剂，试验研究了从重整生成油C6馏分中回收高纯苯的工艺过程。所述复合溶剂由环丁砜添加一种助溶剂（COS）构成。研究了助溶剂含量、溶剂比等因素对抽提蒸馏效果的影响，适宜的助溶剂含量为10－20％，溶剂比为3.8-5.0。在连续运转试验中，中试装置控制运行平稳，苯产品质量稳定合格，纯度大于99．95％，结晶点大于5．45℃，苯产品收率达到99．5％。     

复合溶剂间歇萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇物系

使用单一溶剂N,N-二甲基甲酰胺(DMF),二甲基亚砜(DMSO)和复合溶剂DMF-DMSO对乙酸乙酯-乙醇物系进行了间歇萃取精馏的实验。考察了溶剂种类、溶剂比、回流比等因素对分离效果的影响,比较了使用单一溶剂和复合溶剂时的间歇萃取精馏实验所需的操作时间。实验结果表明,复合溶剂DMF-DMSO的分离效果最好,采用复合溶剂DMF-DMSO时,适宜操作条件:n(DMF):n(DMSO)=2:3,溶剂加入速率25mL/min,溶剂与产品质量比5.0,回流比3.3,此时塔顶产品中乙酸乙酯的质量分数为99.52%;且使用复合溶剂DMF-DMSO时间歇萃取精馏的操作时间比使用单一溶剂所需的操作时间短,单位质量产品能耗较使用单一溶剂DMF时降低了42.6%,较使用单一溶剂DMSO时降低了37.4%。     

采用分离集成技术从碳十芳烃中提取均四甲苯

采用萃取精馏和连续多级结晶相结合的分离集成技术从C_(10)芳烃中提取均四甲苯。选择甘油为萃取剂,考察实际塔板数、回流比、萃取剂与原料液的体积比(溶剂比)、进料量、结晶温度、结晶时间、抽滤时间等因素对分离均四甲苯的影响。萃取精馏条件:实际塔板数为106块、原料进料位置为第75块塔板、萃取剂进料位置为第5块塔板、溶剂比为1.0、回流比为4、原料进料量为2 mL/min,在此条件下,萃取塔顶馏分中均四甲苯的质量分数为42.7%,收率达到98.4%。连续多级结晶条件:结晶温度-6℃、结晶时间5 h、抽滤时间20 min,在此条件下,可将均四甲苯质量分数从42.7%提纯到99.18%,收率为90.95%。     

丙交酯提纯新工艺研究

采用双溶剂萃取工艺对粗丙交酯进行提纯，考察了溶剂种类、提纯温度、提纯时间、溶剂添加量及溶剂添加顺序五个因素对双溶剂萃取提纯过程的影响。实验结果表明，以水和低碳数的醇类为溶剂、先加水后加有机溶剂、n（丙交酯）∶n（水）∶n（溶剂）=1∶（1～0.67）～(1～0.5)、萃取温度5～40℃，可得到纯度为97.0%(w)、收率不低于77.0%的丙交酯；经熔融结晶精制所得产品的各项指标与精馏工艺相当，采用溶剂和水的双溶剂萃取作为粗丙交酯预处理工艺，可取代精馏预处理提纯过程，且具有更好的提纯效果。     

N-甲酰基吗啉抽提蒸馏与四甘醇液-液抽提分离苯工艺的技术对比

从溶剂的性质,工艺流程,产品质量,回收率及技术经济等方面对Ｎ－甲酰基吗啉（ＮＦＭ）抽提蒸馏及四甘醇液－液抽提分离苯工艺进行了全面的分析对比。结果表明,ＮＭＦ对芳烃的溶解性和选择性优于四甘醇;ＮＦＭ抽提蒸馏工艺流程简单,操作条件缓和,操作费用明显低于四甘醇液－液抽提工艺,且原料中苯含量越高,较四甘醇液－液油提工艺越经济。     

具有能量集成的萃取精馏新工艺及模拟

提出了一种新的单塔萃取精馏精制芳烃和非芳烃的新工艺,新工艺采用分隔壁萃取精馏塔替代常规萃取精馏流程的萃取精馏塔及溶剂回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁萃取精馏塔及常规萃取流程进行了模拟,考察了溶剂比、回流比及分配比对分隔壁萃取精馏塔的影响,并对两种流程进行了比较,结果表明,分隔壁萃取精馏塔的最佳操作条件为:塔板数为41块,侧线精馏段的板数为10块,回流比为1,溶剂比为3.5,分配比为1.25。在此条件下,分隔壁萃取精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能25.2%。     

差压热耦合萃取精馏工艺分离甲基环己烷和甲苯的模拟研究

以苯酚为萃取剂,采用萃取精馏对甲基环己烷(MCH)-甲苯(MB)物系进行分离,比较了常规萃取精馏工艺流程和差压热耦合萃取精馏工艺流程;采用Aspen Plus化工流程模拟软件对萃取精馏工艺分离MCH-MB物系进行了模拟计算,考察了差压热耦合萃取精馏工艺中萃取剂进料位置、原料进料位置、萃取剂与原料的摩尔比(溶剂比)、回流比和压缩比等参数对MCH产品纯度及工艺能耗的影响。模拟得到差压热耦合萃取精馏塔优化的操作参数:萃取剂进料位置为第6块理论板,原料进料位置为第4块理论板,溶剂比为2.95,回流比为6,压缩比为12。模拟结果表明,差压热耦合萃取精馏工艺节能效果显著,比常规萃取精馏工艺可节能74.97%,得到MCH产品的含量可达99.54%(x)。     

苯抽提蒸馏装置运行分析及高负荷运转解决措施

介绍了青岛炼油化工有限公司200 kt/a苯抽提蒸馏装置自08年首次开工以来在生产运行过程中出现的抽提蒸馏塔塔底重沸器和溶剂回收塔塔底重沸器内漏、抽提蒸馏塔塔釜液泛、原料中苯含量波动大、苯闪蒸罐满罐、贫溶剂酸化等问题及解决措施。并提出了装置大负荷运行的应对措施,即降低溶剂比、提高原料中的C6组分含量、稳定助溶剂含量等,以确保苯抽提蒸馏装置在运行负荷高于设计值时仍能稳定运行,从而保证了苯产品质量和收率的稳定。     

萃取精馏分离甲基环己烷和甲苯工艺过程的模拟

利用Aspen Plus流程模拟软件,采用双塔流程,以苯酚为萃取剂,对萃取精馏分离甲基环己烷(MC)和甲苯(MB)的过程进行模拟计算,并用实验验证。考察了萃取精馏塔的萃取剂进料位置、原料进料位置、萃取剂与原料的摩尔比(溶剂比)和回流比等因素对分离效果的影响。在满足MC产品的纯度和收率均达到99%的条件下,模拟优化的结果为:理论塔板数为24块,原料在第17块板进料,萃取剂在第5块板进料,溶剂比3.08,回流比5。模拟结果与实验数据吻合较好,说明采用的模拟方法适用于MC和MB混合物萃取精馏过程的模拟。     

萃取精馏分离环氧丙烷-水-甲醇混合物的模拟

采用化工流程模拟软件Aspen Plus,以NRTL模型计算气液平衡,对萃取精馏分离环氧丙烷-水-甲醇混合物的过程进行模拟。选择1,2-丙二醇为萃取剂,考察了萃取剂与原料的质量比(溶剂比)、萃取精馏塔理论塔板数、粗环氧丙烷进料位置、萃取剂进料位置、萃取剂进料温度和回流比对分离效果的影响。模拟结果表明,在满足环氧丙烷产品纯度为99.99%(w)的条件下,优化的工艺条件为:溶剂比0.45,萃取精馏塔理论塔板数30块,粗环氧丙烷进料位置第20块塔板,萃取剂进料位置第5块塔板,萃取剂进料温度45℃,回流比0.14。在此工艺条件下,环氧丙烷回收率为99.99%,单位产品热负荷为0.936 GJ/t。