陶瓷刀具在柴油机零件加工中的应用

为了提高机械加工效率,减少刀具消耗,采用SG 4、AG2、LT35和LT55等陶瓷刀具加工柴油机进、排气门和连杆等零件,比使用硬质合金刀具的切削速度提高1～4倍,刀具使用寿命提高1～9倍,并改善了被加工零件的表面粗糙度。合理使用这种刀具可以切削许多难加工的零件。     

HFW焊管去外毛刺刀具材料性能探讨

为了提高HFW焊管去外毛刺刀具的刮削能力和使用寿命，通过外毛刺刮除试验对比了高速钢和硬质合金两类主要刀具材料的热硬性。结果显示，高速钢刀具具有良好的韧性，但是由于热硬性仅能达到600 ℃（硬度＞60HRC），无法适应热熔外毛刺超高的切削温度，因而发生快速磨损，丧失切削能力；YT类硬质合金刀具具有较高的热硬性，在约1 000 ℃高温条件下仍能继续切削，再配合使用可转位机夹式刮刀，能够获得良好的刀身韧性，避免了焊接式刮刀因刀头高温焊接产生内应力等缺陷，而且换刀便捷。研究表明，采用硬质合金刀片的可转位机夹式刮刀是去外毛刺刀具的最佳选择，可同时兼顾刀具的高温硬度和抗冲击性能，在HFW焊管外毛刺处理过程中表现出了良好的刮削能力和经济性。     

316L/X65双金属复合管管端根焊工艺研究

316L不锈钢/X65双金属复合管在衬管管端钨极氩弧焊根焊时,采用不添加焊丝自熔焊和添加镍基合金焊丝两种焊接工艺,试验对比发现,不添加焊丝自熔焊后,管端自熔区域硬度较高,超过相应的技术要求;而添加镍基合金焊丝后,管端焊区硬度正常。对焊区化学成分、维氏硬度、显微组织及微区成分进行了分析。结果表明,采用不添加焊丝自熔焊,自熔区的Fe含量偏高,Cr,Ni和Mo含量偏低,冷却后形成的马氏体组织是导致自熔区硬度偏高的主要原因;采用镍基合金Inconel625焊丝进行钨极氩弧根焊后,焊区以焊丝成分为主,显微组织为奥氏体与铁素体,使该区域硬度降低到相应的技术要求。     

钻井机械零件热喷涂涂层机械加工

热喷涂技术已应用于钻井机械零件表面的修复。分析了热喷涂涂层的结构性能特点。结合切削试验和实践,讨论了热喷涂涂层机械加工的一般原则。给出的钻井机械零件热喷涂涂层切削加工实例表明,对于不同性能的涂层,选择立方氮化硼、复合陶瓷和"清华方大"陶瓷等新型刀具材料,加上优选刀具几何尺寸和切削参数,取得了较好的机械加工效果。     

CMT焊接在堆焊（包覆）镍基耐蚀合金层中的应用

通过对在ASME SA105（ASTM A105）碳钢试样上堆焊（包覆）镍基合金ERNiCrMo-3（Inconel625）耐蚀层工艺条件的分析,确定采用CMT焊堆焊（包覆）工艺,进行焊接工艺评定试验.经过对碳钢试样上堆焊层距离母材不同距离处液体渗透检测、硬度测试、侧弯试验、宏观检测及化学成分检测,表明根据堆焊镍基合金耐蚀层工艺条件,采用合理的CMT焊堆焊参数,可使堆焊层与基体结合良好,组织致密,母材稀释率小,具有良好的耐蚀性,提高生产效率.且有效地指导了生产,确保公司生产任务的顺利完成.     

螺杆钻具转子的旋风式数控铣削技术

螺杆钻具转子螺旋曲面的旋风式数控铣削技术核心是刀具轨迹沿工件的圆周方向走刀 ,依次铣削每个截面 ;旋风式铣刀切削刃的切削进给方向与铣刀刀杆的方向基本相同 ;铣刀切削刃沿转子径向切入工件 ;铣刀盘的回转方向与理论曲面的最大曲率半径方向基本一致。实际应用表明 ,这种铣削技术不仅表面成形精度高 ,而且铣刀切削刃在工件表面上的扫描面积大 ,在相同表面粗糙度要求的条件下 ,可减少刀具切削行程数的 1 8%～ 2 7%,缩短加工时间 2 0 %～ 2 2 %。这项铣削技术也适用于各种复杂轴类形体以及三维自由曲面的加工。     

ASTM A519 Gr.4130SR表面堆焊Inconel625镍基合金焊接工艺研究

为了使ASTM A519 Gr.4130SR钢材表面堆焊Inconel625镍基合金焊接接头的硬度等力学性能及化学成分符合标准要求,应用手工氩弧焊（GTAW）,采用合适的焊接参数在Φ140 mm×18.41 mmASTM A519 Gr.4130SR钢管表面堆焊Inconel625镍基合金,并对焊接接头进行焊后热处理。焊后按标准要求对焊接接头进行弯曲试验、硬度试验及堆焊层化学成分分析。试验结果表明,堆焊焊接接头力学性能及堆焊层化学成分满足相关焊接工艺评定标准的要求,焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数及焊后热处理工艺合理。     

稀土元素对喷焊层组织及耐磨性的影响

本文研究了在镍基自熔合金粉末中加入不同含量的稀土对喷焊层组织和耐磨性的影响规律及其作用机理。结果表明，在喷焊材料中加入适量稀土，可使喷焊层组织细化、硬度及耐磨性提高。     

用高速钢刀具精加工中硬材料螺纹

在普通车床上用硬质合金刀具加工中硬材料螺纹，当切削力较大，同时车床的系统刚性不足而产生振动时，不仅使螺纹表面产生明显的波纹，而且切削量的大小对螺纹表面粗糙度影响较小。为减小切削力，相对提高车床系统刚性，可采用高速钢刀具以低切削速度、小切削量精加工中硬材料螺纹，达到提高螺纹表面质量的目的。切削速度越低、切削量越小，螺纹表面质量越好。     

螺旋埋弧焊管机组铣边机刀片的使用寿命

通过对螺旋埋弧焊管机组铣边机铣削速度、深度、铣削量、切削热等问题的分析,找出影响硬质合金刀片使用寿命的原因,确定合理的铣削速度、进给量等铣削工艺参数,从而选择合适的硬质合金刀片,延长铣刀盘的使用时间。     

Inconel718在热油泵波纹管机械密封中的应用

介绍了热油泵机械密封焊接波纹管材料Inconel 718的力学性能、抗腐蚀性能、对 0 .13mm厚Inconel 718合金钢带采用不同的时效工艺的结果及其焊接波纹管制造工艺。对 0Cr18Ni9Ti、AM35 0、冷轧和时效Inconel 718材料在减压重脱油介质中进行的抗均匀腐蚀试验表明 ,Inconel 718与国内焊接波纹管常用材料 0Cr18Ni9Ti的抗均匀腐蚀性能没有明显差别。经时效工艺处理的Inconel 718用于某炼油厂高温油泵的焊接型波纹管制造 ,效果良好。     

高钢级套管段铣工具优化及性能评价

套管段铣技术被广泛应用于老井侧钻和废弃井作业,具有广阔的应用前景。针对常规段铣工具在高钢级套管段铣作业中存在的切割时间长、段铣速度慢、进尺短等难题,设计了适用于Φ177.8 mm套管的高性能段铣工具。段铣工具刀片切削齿采用进口高强度高稳定性碳化钨材质,切削刀片齿形结构优化为内凹齿+锐化菱形齿,磨铣刀片齿形结构优化为内凹齿+非均匀布齿结构。通过地面实验和LS-DYNA仿真模拟系统对设计的段铣工具进行了切割和段铣效果评价。结果表明:高钢级套管段铣工具割断套管时间低于5.00 min,段铣速度大于0.8 m/h,单趟段铣平均进尺为10 m左右,套管段铣效率大幅提高。Φ177.8 mm高钢级套管段铣工具具有切割时间短、段铣速度快、单趟进尺长等优势,推广应用前景广阔。     

PDC切削齿破碎干热岩数值模拟

开采干热岩地热资源大多都需要在硬度大、研磨性强、可钻性差、温度高的地层中钻井,PDC钻头的合理布齿是提高破岩效率的关键。为了给干热岩钻井用PDC钻头的设计提供参考,基于弹塑性力学和岩石力学,以Drucker-Prager准则作为岩石的强度准则,建立了PDC切削齿动态破岩的三维数值仿真模型,研究了60 MPa围压条件下切削深度、温度、后倾角、切削速度对PDC切削齿破岩效率的影响以及影响机理。研究结果表明:①PDC切削齿以0.5 m/s的速度切削岩石,PDC切削齿(后倾角5°～25°)的破岩比功随切削深度的增加而减小,随温度的增加呈现出先增大后减小的趋势,临界温度为200℃;②PDC切削齿以0.5 m/s切削速度切削岩石,PDC齿(切削深度1～3 mm)的破岩比功随后倾角增加呈现出先减小后增大的趋势,最优破岩后倾角为20°;③岩石温度处于20～300℃的范围内,PDC齿以后倾角5°进行破岩,破岩比功随切削速度的增加而增大,任意切削速度下,破岩比功随切削深度的增加而减小。结论认为:在干热岩钻井中,采用浅内锥、大冠顶、长外锥的钻头外形结构,增加冠顶处布齿密度、降低中心处布齿密度、20°后倾角,可以释放岩石围压、均匀切削齿磨损、增加切削深度、降低破岩比功、提高钻井效率。     

新型螺旋焊管飞切机

介绍了一种适合于螺旋焊管生产的新型飞切机的结构和特点。该飞切机采用安装在习切小车中部的顶紧同步机构，氧－乙炔气切割的方式。它的通常使用的夹紧同步，气体切割；夹紧同步，铣刀切断；抱辊同步，气体切割等形式的飞切机比较，其结构简单，造价低，同步精确，成型阻力极小，有较高的经济价值和较好的推广前景。     

焊管生产线铣边机关键功能的自动控制设计

为了实现焊管生产线铣边机关键功能的自动控制,对焊管生产线铣边机单边铣削量自动分配、压下装置自动调整、刀盘转速自动调整等关键功能进行了分析,并建立铣削过程的数学模型,推导出铣削线速度与单边铣削量、铁屑厚度等参数之间的关系,完成了关键功能的自动控制设计。生产应用表明,铣边机刀盘转速实测值与计算值基本一致。该自动控制系统的设计和应用,有利于提高钢管成型和焊接质量水平,能够有效降低电能、铣刀等材料消耗和操作人员的劳动强度,同时可为铣边机关键功能实现自动控制提供有效的理论依据。     

复杂螺旋曲面成形铣削刀具的工艺参数研究

简述了大型复杂螺旋曲面成形铣削刀具设计的基本原理和方法。提出了复杂螺旋曲面的工件计算直径dm、工件计算螺旋角βm、刀具安装角中心距α等工艺参数的选择方法，并给出了橡胶定子压胶心轴盘形铣刀廓形设计的应用实例。这一工艺参数确定方法解决了生产实践中的干涉、过切、畸变和失真等问题，能有效地提高产品的制造质量，有助于成形铣削技术的进一步成熟和完善。指出我国在对现有成形铣削机床进行经济性开环局部数控改造的同时，应尽量加快向半闭环成套数控技术转变和发展的步伐，以全面提高生产效率和产品质量。     

TC4钛合金不同焊接方法焊接性及接头性能分析

为了研究TC4钛合金在不同焊接方法条件下的焊接性及接头性能,对TC4钛合金分别进行了氩弧焊、冷焊、激光焊、电子束焊以及电阻点焊试验,并对接头的强度、硬度、塑性、韧性、金相组织等进行了对比分析。试验结果显示,采用TA18焊丝,氩弧焊接头强度平均值为982.5 MPa,伸长率为7.5%,强度和塑性匹配良好;冷焊接头强度平均值974.5 MPa,焊缝区硬度低于热影响区,热影响区宽度0.7~1.0 mm,焊接变形改善明显;激光焊接头强度平均值956.5 MPa,伸长率达母材水平;电子束焊接头强度高于母材,塑性低于母材,热处理后接头强度升高,焊缝区存在金相组织的梯度分布;电阻点焊接头的熔核直径和抗剪力随焊接参数增大逐渐增大。研究表明,TC4 钛合金具有良好的焊接性,在弧焊、束焊和电阻焊工艺下,焊接性良好,焊接接头金相组织合理,强度、塑性等 力学性能指标匹配良好。